دانلود مقاله تاریخچه صنعت لاستیک

تولیدات از انواع کائوچوهای طبیعی و مصنوعی تشکیل می شود که بخش عمده کائوچوی طبیعی از درختزارهای هوا و برازیلنس ( Hevea Nrasiliensis) بدست می آید، لیکن کائوچو را می توان از مرتب به 50 نوع درخت،‌بوته یا انواع دیگر رسنتی ها از جمله گیاه قاصدک تهیه نمود که شیرابه آن همان لاتکس لاستیک می باشد.

بهرحال بخش عمده درختانی که لاتکس تراواش می کنند در مناطق استوایی یا نیمه استوایی واقع هستند.

نمونه هایی از لاستیک در نهشتهای معادن زغال سنگ قهوه ای ( لیگنت) آلمانی مربوط به دوره ائوسن کشف شده که قدمت آنها به 55 میلیون سال پیش می رسد.

هنگامی که این نمونه ها در سال 1924 کشف گردیدند، نه تنها به خاطر عتیقه بود نشان جلب نظر کردند بلکه به این خاطر که بعد از استخراج با استن، این نمونه ها حاوی 2% گوگرد ترکیب شده بودند، گوگردی که بوسیله آمیندهکاران ( Compouters) ما قبل تاریخ به آنها اضافه نشده، بلکه از طریق مواد مجاور آنها، در نمونه های لاستیکی نفوذ کرده بود.جالب تر این که این نمونه ها هنوز میزان قابل توجهی از کشسانی (Elasticity ) خود را حفظ کرده بودند.

قبل از این کنشها در سال 1781 سنگواره ها یا فسیل هایی از لاستیک که عمر آنها را نمی توان معین ساخت در معادن کاستلتون (Castelten) واقع در بی شایر انگلیس کشف گردید.

این مواد که به صورت قیر طبیعی سیاه رنگ و قابل تراکم و حتی الاستیکی که تا حدی به جرم کهنه شباهت دارند معرفی شده اند، مورد آزمایش شیمیایی واقع گردیده و لاستیکی بودن آنها واقعاً مورد تایید قرار گرفته است.

صنعت لاستیک در ایران صنعت تایر سازی:‌ آغاز فعالیت تایر در ایران به حدود 30 سال پیش باز می گردد، یعنی هنگامی که اولین کارخانه تابلوسازی کشور با نام بی .

اف.

گورتج ایران تاسیس گردید ( سال 1337).

از آن زمان به بعد، هشت کارخانه دیگر در این صنعت دایر شده که جمعاً تعداد کارخانه های فعال این بخش را به نه شرکت رسانده است.

شرکت تولیدی کیان تایر: این شرکت تحت نام بی .

اف گوردنچ ایران در سال 1341 با مشارکت بی .

اف گوردیچ آمریکا، برای تولید انواع تایر و تیوپ سواری، وانتی ، باری وکشاورزی و با ظرفیت اسمی 8000 تن در سال و 600 نفر پرسنل آغاز به کار کرد.

با طرح توسعه این شرکت در سال 1348، ظرفیت اسمی آن به 14000 تن در سال رسید.

در سال 1354 سهام سرمایه گذار خارجی به صاحبان سهام ایرانی فروخته شد و این شرکت با تغییر نام به شرکت تولیدی کیان تایر فعالیت خود را از سر گرفت.

شرکت کیان تایر طی برنامه ای در چند سال اخیر، اقدام به نوسازی ماشینها و توسعه ظرفیت تولیدی خود کرده و به طوری که هم اکنون ظرفیت اسمی آن به 28000 تن در سال افزایش یافته است.

ظرفیت تفکیکی این شرکت برای تایرهای سواری، وانتی، باری و کشاورزی به ترتیب 15 درصد، 20 درصد، 50 درصد و 15 درصد می‌باشد.این کارخانه در جنوب غربی تهران، در کلیومتر 10 جاده ساوه واقع است و تعداد پرسنل آن حدود 2000 نفر می باشد.

این شرکت هم اکنون با ظرفیت اعلام شده می تواند 5/17 درصد از نیاز کل کشور را تامین نماید.

شرکت کیان تایر به دنبال سیاستهای اقتصادی دولت در زمینه خصوصی سازی، در سال 1373 از طریق سازمان بورس اوراق بهادار به بخش خصوصی واگذار شد.

بخش های مختلف کارخانه:‌ سالن تولید تایر آشنایی مختصر با قسمتهای مختلف کارخانه: 1ـ انبار مواد اولیه: این قسمت خود از چهار قسمت یا بخش تشکیل شده است که شامل: الف ـ انبار کائوچوها ب ـ انبار دوده ها ج ـ انبار سیم ها و نخ ها د ـ انبار سایر مواد افزایشی مانند گوگردها، آنتی اکسیدانت ها و غیره 2ـ قسمت روم در این قسمت انواع چسب ها، سیمان ها، رنگها، شامپوها و صابونهای مورد نیاز وجود دارند و چون در اینجا از حلالهای فرار استفاده می شود دقت و مراقبت و ایمنی بیشتری را نسبت به قسمتهای دیگر طلب می کند.

3ـ آزمایشگاه شیمی ( مواد اولیه): در اینجا بر روی کلیه مواد آزمایشات مورد نیاز را انجام داده تا با استانداردهای لازم مقایسه و برابری نماید و در غیر این صورت از مصرف آن جلوگیری عمل آید.

علاوه بر آن خواص فیزیکی کامپاندها، نخ ها و فابریکها را با روشهای خاصی اندازه گیری می کنند.

4ـ آزمایشات فنی ( فیزیک): الف)‌ واحد فنی ساخت: نظارت و مراقبت مختلف و لازم در تولید، تهیه و توزیع اسپک ها، ساخت و مرمت دای ها، قالب ها و تعیین وضعیت نهایی تولید از اهم وظایف این قسمت می باشد.

ب) واحد ارزیابی محصول: دستگاه آزمایش تایر (test whell) تحت پوشش و نظارت این واحد قرار دارد که بوسیله آن تایر ها از نظر مقاومت اعمال بارها و سرعتهای مختلف آزمایش می شوند.

انجام آزمایش جاده نیز از دیگر وظایف آن است.

5ـ محل توزیع مواد اولیه: در این محل مواد اولیه ای که کمتر از 10 کیلوگرم مورد نیاز باشند بدقت اندازه گیری و داخل کیسه هایی از جنس پلی اتیلن قرار می گیرند و سپس به قسمت بن بوری و یا دیگر قسمتها فرستاده می شوند.

6ـ بنبوری ها: شامل دو بنبوری راو 2 می باشد در بنبوری شماره 2 موادی از قبیل کائوچو، دو ده، نرم کننده ها و فیلترها ( غیر از مواد پخت) افزوده می شوند و طبق دستورالعمل به مدت معینی مخلوط می گردند.

سپس توسط میل ها بصورت ورقه ورقه در آمده تا جهت مصرف بنبوری شماره (1) آماده کردند البته در اینجا لازم است زمان خاصی را بنام aging بدون مصرف و به حالت انبار شده باقی مانده و پس از طی آن به مصرف برسند.

7ـ میل ها: دو عدد میل در این قسمت ها قرار داشته که مواد مخدر شونده را دوباره مخلوط و گرم نموده و بصورت لایه در آورده و آماده مصرف اکسترودرها می نمایند.

8ـ اکسترودرها یا تیوبرها:‌ شامل تیوبر 10 اینچ ، تیوبر سازی و تیوبر تیوپ سازی و تیوبر دوبلکس می باشد که بوسیله مرای ها ( قالب ها) یی که به قسمت سره آن اضافه می شود انواع و اقسام شکل ها با پهناها و ضخامتهای لازم را تولید می کنند.

9ـ کلندر: شامل دو کلندر قدیم و جدید نیز می باشد.

اصول کلی کار کلندرها بر اساس پوشیده شدن یک طرف یا دو طرف رولهای نخ از لاستیک است که کلندر قدیم در هر سرویس فقط یک طرف آن از لاستیک پوشیده می شود و در حالیکه در کلندر جدید در یک پروسس دو طرف رول قابل پوشیده شدن است.

10ـ بیدسازی: در این قسمت انواع طوقه های سیمی تایر را ساخته و آنرا در صورت لزوم با کامپاندها و رگ های مختلف می پوشانند و به تایر سازی منتقل می کنند.

11ـ قسمت برض لایه: این قسمت نیز شامل دو بخش قدیم و جدید است که برش لایه ها با پهناها و زوایای مورد نظر به کمک اسیک‌ها و دستورالعمل ها انجام می‌پذیرد و جهت مصرف به قسمتهای بندسازی و تایر سازی فرستاده می شوند.

12ـ بندسازی: این قسمت در واقع واحد تکمیلی تایرسازی باری می باشد.

به علت زیاد بودن تعداد لایه ها در تایرهای باری، ابتدا آنها را در این قسمت بصورت بند ( دسته ) دوتایی، سه تایی یا چهارتایی در آورده و سپس در قسمت تابلوسازی باری به ترتیب خاصی روی یکدیگر قرار می‌دهند.

13ـ قسمت تایرسازی: این قسمت خود به بخش ها و قسمتهای مجزای زیر تقسیم می شود: الف ـ تایرسازی باری ( قدیم و جدید) ب ـ تایرسازی وانتی ( قدیم و جدید) ج ـ تایرسازی سواری ( قدیم و جدید) هر کدام از این بخش ها علیرغم تفاوتهایی که در سیستم ماشینها، سرویس وپروسه عمل دارند.

در واقع یک عمل مشترک از هم می دهند که ساخت تایر خام بر روی استوانه های مخصوصی به نام درام می‌باشد.

تایر خام بر روی استوانه های مخصوصی به نام درام می‌باشد.

تایر خام آماده شده سپس به قسمت پخت فرستاده می شود.

14ـ قسمت پخت: بخش های مختلف این قسمت عبارتند از: الف ـ رنگزنی ب ـ فرمینگ باکس ج ـ پرسهای جدید شامل پرسهای دـ پرسهای قدیم شامل پرسهای هـ ـ تریم ( بریدن و جدا کردن قسمتهای زائد در تایر) 15ـ قسمت تعیین وضعیت: تایرها پس از پخت در این قسمت تعیین وضعیت گردیده و به انبار تعمیرات و یا ضایعات فرستاده می شوند.

16ـ قسمت تیوپ سازی: ساخت و تولید انواع تیوپ های های مصرفی و همچنین پخت بلادرهای مورد نیاز کیورینگ در این قسمت انجام می شود.

17ـ روکش نو: واحد روکش در سالن مجزا و مستقل از کارخانه مستقر است.

پروسه کلی آن تحویل تایرهای فرسوده و روکش کردن آنها جهت مصرف مجدد است.

18ـ قسمت انبار تایرها و تیوپ خت: تایرها و تیوپ های تولید شده در انبارهای خاصی جمع آوری و جهت مصرف به انبارهای مصرف در سطح شهر تهران و از آن جا به شهرستانهای حمل می گردند.

19ـ انبار قطعات و ابزار آلات: کلیه قطعات و لوازم یدکی، کالاها ،ابزار آلات موردمصرف ماشینها، دستگاهها، موتورها و ..

.

در این انبار نگهداری می شوند.

20ـ نیروگاه: قطع برق شهر در پروسه تولید تایر بخصوص قسمت پخت، لطمات و خسارتهای جبران ناپذیری بوجود می آورد.

خوشبختانه با نصب و راه اندازی نیروگاه جدید از سال 68 شروع به کار کرده است و قطع برق دیگر در کارخانه احساس نمی شود.

21ـ بویلرها: بطور کلی در تمام کارخانجات ساخت و تولید تایر و تیوپ با سیستم بخار یا آبگرم استفاده می شود و یا پخت تایر که در پروس‌های مخصوص و در فشارها وحرارتهای بالا انجام می پذیرد در واقع بدون عامل حرارت بخار یا آبگرم غیر ممکن است.

بنابراین موتورخانه ( بویلرها) در کارخانه تایرسازی از اهمیت و نقش بسزایی برخوردار است.

آشنایی با تایر و اجزای آن: تاریخچه: امتیاز اختراع نوعی تایر بادی توسط تامسون در سال 1845 میلادی به ثبت رسید اما این طرح هیچگاه به صورت تجارتی مطرح نشد و عملاً از «جان بوید دنلپ» به عنوان اولین مخترع تایر بادی نام برده می‌شود.

طرح وی شامل استفاده از یک نوار فابریک بود که دو طرف آن به وسیله دو لایه لاستیکی پوشانده و احاطه می شد.

بار ثلث و جفری نیز در همان سال طرح جدیدی را به ثبت رساندند.در این طرح تایرها به شکل نعل اسب بوده که با استفاده از طوقه های لاستیکی روی رینگ پرچ می شوند.

تفاوت این طرح با طرح دانلپ در این بود که در طرح دانلپ تایرها در ناحیه طوقه به رینگ چسبانده می شدند.

طرح استفاده از طوقه های لاستیکی در سال 1905 توسط شرکت تایر و لاستیک گودیر ارائه شد اما بیست سال طول کشید تا کاملاً جایگزین طرح استفاده از طوقه های لاستیکی گردد.

انواع تایر: الف) از نظر مصرف: از نظر مصرف، این تایرها بر اساس نوع وسایل نقلیه ای که از آنها استفاده می کنند.

به ترتیب زیر طبقه بندی می شوند: 1ـ تایرهای دوچرخه ( Bicycle Tires) 2ـ تایرهای موتور سیلکت (Motorcycle Tires ) 3ـ تایرهای سواری ( Passenger Tires ) 4ـ تایرهای وانتی (Light Truck Tires) 5ـ تایرهای باری و اتوبوسی ( Truck and bus Tires ) 6ـ تایرهای کشاورزی ( Agricultural Tires) 7ـ تایرهای راه سازی ( off the road Tires) 8ـ تایرهایی که با کاربرد ویژه تایر هواپیما ( Air Craft Tires) 9- تایر اتومبیل های مسابقه ( Racing car Tires) ب ) از نظر ساختمان داخلی: 1ـ تایرهای مورب الزاویه ( Bias) 2ـ تایهای مورب الزاویه بلت دار‌( Bias Belted) 3ـ تایرهای رادیال ( Racdial ) تایرهای مورب الزاویه: یک تایرمورب الزاویه سواری از دو لایه ( معمولاً زوج) تشکیل شده است که نخ های تشکیل دهنده هر لایه با یکدیگر موازی و امتداد نخ در هر لایه، زاویه مشخصی با خط مرکزی تایر می سازد.

نخ های مصرفی در ساخت کلی این گونه تایرها معمولاً از جنس نایلون،ریون و یا پلی استر می باشد.

شکل زیر نشان دهنده زاویه در تایر مورب الزاویه خام و پخت شده می باشد.

زاویه نخ در ناحیه تاج تایر عبارت است از زاویه موجود بین مسیر نخ و خط محیطی حاصل از تقاطع صفحه عمود بر محور گردش تایر و بالاترین نقطه روی سطح مقطع تایر معمولاً زاویه نخ در تیارهای مورب الزاویه به ندرت از 38 درجه تجاوز می کند و اگر چه رانندگی با اینگونه تایرها راحت تر است اما به دلیل کم شدن نیروی پیچشی و همچنین کاهش کنترل و هدایت تایر معمولاً از نوع از زاویه نخ بیشتر از 38 درجه در طراحی ساختمان داخلی تایر استفاده نمی شود.

نمای مراحل یک تایر مورب الزاویه و اجزای آن تایرهای مورب الزاویه بلت دار: گاهی جهت حفاظت هر چه بیشتر منجید در محل تماس با جاده یا افزایش