دانلود گزارش کارآموزی مکانیک در شرکت ماشین سازی پیله وران

خلاصه ای درباره زمینه کاری شرکت:

شرکت ماشین سازی پیله وران از سال 1349 تا کنون در زمینه ساخت انواع پرسهای صنعتی فعالیت داشته است.

به عنوان نمونه میتوان به پرسهای هیدرولیک با ظرفیت 30 تا 1200 تن برای صنایع خودروسازی و پرسهای هیدروفرمینگ تا ظرفیت 5000 تن برای تولید اتصالات صنایع نفت و گاز و پرسهای اکستروژن اشاره کرد.
از سال 1379 با انتقال دانش فنی از شرکت Vogtland آلمان، ساخت ماشین ابزار مخصوص، تجهیزات و کارگیرهای (فیکسچرهای) تولید نیز در دستور کار این شرکت قرار گرفته است.

مدیریت عامل:
محمدعلی تقی پور (مهندس نفت)

تاریخ ثبت شرکت:
خرداد 1349

نشانی:
مشهد، کیلومتر 18 جاده مشهد- قوچان، بعد از شهرک صنعتی توس، جنب کوی صنعت، شرکت ماشین سازی پیله وران/ صندوق پستی 4919-91375
تلفن: 5420810-0511 (5 خط) نمابر: 5420723-0511 تارنما: www.Pillevaran.com پیام نگار: info@Pillevaran.com وسعت: 7200 متر مربع 2.

اطلاعاتی درباره کارکنان تعداد کل کارکنان: 80 نفر سطح تحصیلات کارکنان: 2 نفر کارشناس ارشد 21 نفر کارشناس (مهندس) 20 نفر تکنیسین فنی (فوق دیپلم یا فارغ التحصیل طرح 18 ماهه) 28 نفر کارگر فنی 9 نفر اداری، مالی و ...

3.

محصولات تولیدی و زمینه های کاری فهرستی از تولیدات و خدمات شرکت: 1.

طراحی و ساخت ماشین های مخصوص براده برداری CNC 2.

طراحی و ساخت انواع پرس های هیدرولیک: پرسهای هیدرولیکی C شکل با ظرفیت 30 تا 160 تن پرسهای هیدرولیکی دروازه ای با ظرفیت 160 تا 1200 تن پرسهای هیدروفرمینگ تا ظرفیت 5000 تن پرسهای اکستروژن تا ظرفیت 1250 تن 3.

طراحی و ساخت انواع کارگیرهای هیدرولیکی و مکانیکی 4.

طراحی فناوری خطوط تولید، طراحی ابزار و اتوماسیون صنعتی 5.

ساخت قطعات به روش ریخته گری معدنی در ادامه به بررسی جزئی تر محصولات می پردازیم.

ماشین مخصوص براده برداری CNC: نام دستگاه: ماشین مخصوص با میز گردان و 5 ایستگاه کاری تحت لیسانس شرکتVogtland آلمان سفارش دهنده: شرکت تولیدی و صنعتی تکلان توس قطعه کار: کالیپر اصلی ترمز پژو و سمند ظرفیت تولید: 600000 قطعه در سال ماشین مخصوص براده برداری CNC با میز گردان و 5 ایستگاه کاری پرسهای هیدرولیکی C شکل: پرس هیدرولیکی C شکل با ظرفیت 30 تا 160 تن پرسهای هیدرولیکی دروازه ای: پرس هیدرولیک دروازه ای پرس هیدرولیک دروازه ای پرسهای هیدروفرمینگ: این نوع پرس، سنگین کارترین نوع درمیان پرسهای تولیدی است و برای تولید اتصالات صنایع نفت وگاز به کار میرود.

پرس هیدروفرمینگ کارگیرهای هیدرولیکی و مکانیکی: از دیگر تولیدات شرکت، کارگیرهایی (فیکسچرهایی) هستند که در خودروسازی کاربرد دارند ودر ادامه، تصاویری از چهار نمونه آنها دیده می شود.

ساخت قطعات به روش ریخته گری معدنی: ریخته گری معدنی (Mineral cast) چیست؟

ماده ی ریخته گری شده با مواد معدنی ترکیبی است از مواد معدنی که در دانه بندی های مختلف (پودر، شن و سنگریزه) با هم مخلوط شده و به وسیله یک جزء رزین واکنش دهنده استحکام یافته اند .

در حقیقت ریخته گری معدنی نتیجهﻯ نیازها و تلاش هایی است که به منظور بهبود کیفیت وبهره وری در ساخت قطعات بزرگ ماشین آلات صنعتی صورت گرفته است .

این ماده را تحت عنوان Mineral cast می توان شناخت .

به خاطر کیفیت ابعادی عالی قطعات ریختگی با این روش، هزینه های زیادی به علت حذف عملیات ماشینکاری روی قطعه صرفه جویی می گردد.

در طراحی و ساخت قطعات با این روش هیچ نوع محدودیتی وجود ندارد و در مقایسه با ریخته گری چدن خاکستری، هیچ گونه تنشی در محصول به وجود نمی آید وبه همین دلیل این روش در ساخت قطعات زیر کاربردهای فراوانی دارد: - ماشین سازی (بدنه ها،کنسول ها، بستر اصلی ماشین آلات) - ساخت پمپ ها (پمپ های دوار) - ابزارهای ساخت (فیکسچرها) ویژگی های محصول ریخته گری معدنی (Mineral Cast) چگالی: 3/2 گرم بر سانتیمتر مکعب استحکام فشاری: 105 نیوتن بر میلیمتر مربع استحکام کششی خمشی: 30 نیوتن بر میلیمتر مربع تجهیزات مورد استفاده در شرکت پیله وران برای ریخته گری مواد معدنی شامل تجهیزات مکانیزه وکاملا اتوماتیک برای توزین سنگدانه ها و دستگاههای مخصوص تزریق و اختلاط رزین با نسبت های تحت کنترل است و امکان ریخته گری تا 24 تن در ساعت وجود دارد.

نمایی از تجهیزات ریخته گری معدنی (Mineral Cast) در شرکت ﭘیله وران مزایای نسبی فرآیند ریخته گری معدنی - کاهش هزینه های تولید به دلیل حذف ماشین کاری بعد از ریخته گری و کاهش میزان انرژی مصرفی در مقایسه با ریخته گری گرم فلزات.

- بالا بودن سرعت تولید قطعات ریخته گری معدنی.

- موثر بودن در میرا کردن ارتعاشات و لرزه ها به میزان6-12 برابر در مقایسه با چدن خاکستری.

- سازگاری با محیط زیست به دلیل تمیز بودن فرآیند ریخته گری معدنی نسبت به ریخته گری فلزات.

- مقاومت مواد ریخته گری معدنی در برابر روغن ها، امولسیونها و مواد شیمیایی دیگر.

- ظرفیت حرارتی ویژه بالا و رسانایی حرارتی خیلی ناچیز مواد ریخته گری معدنی رفتار حرارتی خنثی تری را نسبت به چدن خاکستری تضمین می کند و تغییرات حرارتی بر روی قطعات ریخته گری معدنی، در مقایسه با چدن خاکستری ، کندتر و نا چیزتر است و لذا بخصوص در ساخت ماشین های دقیق اهمیت دارد.

- عدم ایجاد تنش های پس ماند حرارتی در مقاطع مختلف قطعات بدلیل بروسهﻯ سرد ریخته گری.

- مطلوب بودن کیفیت سطحی و ابعادی مواد قطعات ریخته گری معدنی در مقایسه با ریخته گری چدن و فولاد.

- حفظ استحکام در زمان های طولانی و در صورت به کارگیری مواد ریخته گری معدنی می توان صلبیتی در حد چدن خاکستری به دست آورد.

در عین حال به خاطر چگالی کمتر این مواد بین 50 تا 20 درصد از وزن قطعه کاسته خواهد شد.

- ریخته گری معدنی مزیت دیگری نیز در زمینه ماشین های پیچیده در اختیار می نهد .

بدین معنا که قطعات مجزا با دقت بسیار زیادی می توانند به کمک ماده واسطه متصل شوند.

همچنین قطعات الحاقی در مرحله ریخته گری قابل تعبیه هستند.

پیچهای رزوه دار و سوکت ها، لوله های هیدرولیک، نیوماتیک، مجرای مواد خنک کننده و روانکار، نوارهای راهنما (guide strips) و حمایت (support) به راحتی درون قطعه ریختگی تعبیه می شوند.

نمونه قطعات ساخته شده از مواد ریخته گری معدنی در شرکت پیله وران شاسی دستگاه CNC شرکت Koerner ساخته شده از مواد ریخته گری معدنی شاسی دستگاه CNC شرکت DMG ساخته شده از مواد ریخته گری معدنی فیکسچر و نگهدارنده قطعات که با ریخته گری مواد معدنی تولید شده است.

پروژه های در دست اجرا در کارخانه در طول مدت کارآموزی: در مدت کار آموزی نگارنده در شرکت پیله وران، واحد طراحی مشغول به طراحی اجزاء پروژه ای برای شرکت سیمان زاوه بود که عبارت بودند از دو خط تولیدی به نام های کلین هود و پری هیتر سیمان و همچنین در حال طراحی کارگیر(فیکسچر) برای تولید کاسه ترمز(درام) پژو 206 و پژو 405 برای شرکت تکلان توس بود.

واحد مونتاژ نیز درگیر همگذاری (مونتاژ) دستگاه پرس بازیافت بود که به سفارش شهرداری طراحی و تولید شده بود.

در واحد تولید نیز، ساخت قطعات مربوط به سفارش شرکت سیمان زاوه صورت می گرفت.

اجزاء و مواد اولیه و تامین کنندگان آنها: آشکار است که شرکت مورد بحث به دلیل ماهیت کاری اش که به طور مدام به تولید محصولی معین نمی پردازد و بسته به نیاز مشتری، در قالب پروژه، محصول را طراحی و تولید می کند از مواد اولیه مشخص و ثابتی استفاده نمی کند.

البته، این حکم در مورد اجزاء آماده و استانداردی چون پیچها، مهره ها و انواع درزبند ها چندان صدق نمی کند و اجزاء گفته شده، اگر نه در همه محصولات، حداقل در بیشتر آنها دیده می شوند.

در مورد مواد خام نیز روی هم رفته، کاربرد بعضی مواد به قدری زباد است که شایسته است نامی از آنها برده شود.

به عنوان مثال، می توان از اینها نام برد: St 37 (1.0037), St 52 (1.0570), Ck 45 (1.1191), Cusn 8 (2.1030), CE 2 (1.1731), St 35 در مورد تامین کنندگان مواد اولیه و خدمات مورد نیاز شرکت نیز می توان به موارد زیر، اشاره کرد: آهن: آهن آلات شکوهیان (جاده سنتو) فولاد: فولاد الماس کوثر (شهرک صتعتی توس) پیچ و مهره: پیچ و مهره برادران آبکاری: تبریزی (جاده سنتو) 4.

ابزارها و تجهیزات تولید فهرست و مشخصات تجهیزات و ماشین آلات تولیدی: وضعیت کلی نگهداری و تعمیرات: در حالت کلی، دو نوع عملیات تعمیر و نگهداری تعریف می شود که عبارتند از: PM (برنامه عملیات تعمیر و نگهداری پیشگیرانه) و EM (برنامه عملیات تعمیرات اضطراری).

مثلا برای محقق کردن PM، مسئول نگهداری و تعمیرات شرکت، طبق برنامه ای که به اطلاع کاربران دستگاه ها رسیده است هر روز از سه دستگاه بازدید و عملیات نگهداری را در مورد آنها به اجرا می گذارد.

این عملیات شامل آچارکشی، گریس کاری، بازدید و چکاپ است.

هر دستگاه در فواصل ده روزه، سرویس های گفته شده را دریافت می کند.

ضمنا هر سال در ایام استراحت کارخانه، کل ماشین آلات، به صورت کامل سرویس می شوند.

شرکت به دلیل برخورداری از ISO 9001، در تمام بخش ها از جمله واحد نگهداری و تعمیرات، دارای روش های اجرایی مدون است.

طبق روش اجرایی نگهداری و تعمیرات، فرم هایی تهیه شده اند که هدف ازآنها، نظام مند و مستند کردن کار تعمیر و نگهداری است.

در ادامه، به شرح مختصر برخی از این فرم ها می پردازیم: -فرم گزارش بازدید دوره ای از تابلوهای برق ماشین آلات؛ این بازدید به صورت ماهانه انجام می شود.

-فرم گزارش کنترل خطوط هوای فشرده؛ این کنترل، هر سه روز یک بار صورت می پذیرد.

-فرم های مخصوص مشخصات هر دستگاه که برای پر کردن آنها نیاز به: 1-تهیه اطلاعات و شناسنامه دستگاه و 2- تهیه اطلاعات اجزاء اصلی ماشین است.

-فرم مراحل سرویس و نگهداری ماشین آلات که بر اساس دستور سرویس و نگهداری، تدوین شده است.

-فرم درخواست تعمیرات که از جانب کاربر دستگاه پر و به مسئول نگهداری و تعمیرات تحویل می شود.

شخص درخواست کننده باید در این فرم، نوع تعمیرات را مشخص کند: پیشگویانه، پیشگیرانه، اضطراری (اتفاقی).

-فرم سوابق تعمیرات؛ به ازاء هر ماشین، یک عدد از فرم اخیر موجود است که مختص همان ماشین است.

-فرم اطلاعات توقفات ماشین آلات؛ هر ماه با اطلاعات به دست آمده از این فرم، نمودار عملکرد ماشین رسم می شود و با تحلیل آن، از وضعیت نسبی ماشین مطلع می شوند.

ظرفیت تولید و گلوگاه های تولیدی: همان گونه که پیشترگفته شد به دلیل تغییر مکرر محصول تولیدی و سرشت آن، مفاهیمی چون ظرفیت تولید درباره کارخانه مورد بحث، چندان معنا پیدا نمی کنند.

با این حال، برای بررسی سرعت کاری شرکت می توان از معیاری همچون مدت زمان اتمام پروژه استفاده کرد.

مثلا ماشین CNC که پیشتر در همین گزارش معرفی شده است ظرف 8 ماه به اتمام رسیده است.

در مورد گلوگاه تولیدی نیز می توان دستگاه CNC را مثال زد؛ توضیح این که علاوه بر ناکافی بودن تعداد ماشین ذکر شده، کاربر دستگاه کند عمل می کند و همواره در حال ماشین کاری قطعات معوقه است.

5.

فرآیند پذیرش سفارش و تولید محصول روند کلی اخذ سفارش ساخت ماشین آلات: درخواست مشتری مبنی بر ساخت ماشین مورد نیاز او با ویژگی ها و مشخصات محصول به واحد بازرگانی تحویل می شود.

این واحد پس از اعلام پروژه به مدیریت، برای اطلاع از قیمت ساخت ماشین و زمان تولید آن، درخواست را به واحد صنایع تحویل می دهد.

واحد صنایع نیز از تمامی واحدها شامل طراحی، مونتاژ، اتوماسیون و ساخت و تولید، هزینه و زمان مورد نیاز که برای آن پروژه پیش بینی می کنند را استعلام می کند.

مسئولان واحدهای گفته شده با توجه به امکانات و تعداد اعضای در اختیار خود و با محاسبه کلی هزینه مواد و امکانات مورد نیازشان و دستمزد نفرات، مبلغ تمام شده مربوط به بخش خود و زمان مورد نیازشان برای کار بر روی پروژه را به مسئول واحد صنایع اطلاع می دهند.

واحد صنایع با جمع بندی داده هایی که از بخش های مختلف جمع آوری کرده است، محاسبات نهایی را انجام می دهد و به اطلاع واحد بازرگانی می رساند.واحد بازرگانی نیز پس از اعلام مراتب به مدیریت، هزینه ساخت و مدت زمان تولید را که از واحد صنایع تحویل گرفته است به شکل مکاتبه یا حضوری به اطلاع مشتری می رساند تا در صورت توافق، قرارداد ساخت آن ماشین منعقد گردد.

فرآیند تکوین محصول پس از عقد قرارداد با مشتری، واحد بازرگانی سفارش ساخت ماشین را به واحد صنایع می دهد.

مسئول این واحد برای استوار کردن مراحل ساخت ماشین بر روندی منظم، اقدام به تدوین گانت چارت می کند که در آن مهلت هر بخش برای انجام وظایف گوناگون خود و کلیات روند پیشبرد کار تکوین محصول، معین می شود.

سپس این گانت چارت به تمام واحد ها ارسال می شود و آن ها بر اساس وظایف مشروح در این برنامه، شروع به کار می شوند.

لازم