دانلود مقاله سیمان

اگرچه قدمت سیمان به بیش از 2000 سال می رسد ولی آهک ناخالص به عنوان یکی از مصالح ساختمانی تاریخچه ای طولانی دارد.

گفته شده است که فنیقی ها در حدود 700 سال قبل از میلاد مسیح آهک پوزولانی را به کار برده و رومی ها نوع آهک یا سیمان پخته شده را استفاده می کردند.

هم چنین در قرون وسطی در هلند با پخت آهک و توقف در کوره های ثابت گنبدی نوعی سیمان هیدرویکی تولید و معروف شده است.

اما قدمت آنچه امروزه تحت عنوان سیمان معروف شده است به بیش از 2000 سال
می رسد این ماده محصول نوآوری یک فرد انگلیسی به نام جان اسمیتن در سال 1756 به کمک پخت مواد در کوره های ثابت به صورت بطری بوده است.

ولی معروف ترین نام در این زمینه از آن فردی به نام جوزف آسپدین است که فرآیند پخت مواد را در سال 1824 به ثبت رسانید.

او نیز در روش خویش از کوره های گنبدی به ارتفاع تقریبی cm95 به قطر cm 40 و ظرفیت 15 تن استفاده نمود.

و هر شارژ مواد به کوره چندین روز به طول انجامیده است.

مصرف سوخت( زغال سنگ) در این روش به 50% وزنی مواد بالغ گشته است و معادل بوده است.

در صنایع تولید مصالح ساختمانی( سیمان گچ آهک) از کانی های طبیعی و نیز محصولات صنعتی که دارای یک یا چند اکسید اصلی ، باشد استفاده می گردد.

این مواد را به دو دسته تقسیم می نماییم.

مواد آهکی، مواد رسی، و خاک های مخلوط از آهن و رس( شامل آلوویوم، مارل، و .....)
سنگ آهک:
این ماده در طبیعت به وفور یافت می گردد.

خالص ترین نوع آن مالیت و آراگونیت با وزن مخصوص به ترتیب 7/2 و 59/2 می باشد.

سختی سنگ آهک الی بوده و صرفاً خالص ترین نوع ن سفیدرنگ است.

در سایر موارد بعلت حضور اجزاء رسی یا آهنی رنگ آنها تیره می باشد.

گچ آهکی:
این ماده یک سنگ رسوبی است.

در مقابل سنگ آهک بسیار نرم بود که آن را برای فرآیندهای مرطوب مناسب می نماید.

با توجه به عدم نیاز به انفجار استخراج آن می توان در بسیاری از موارد سنگ شکن را حذف نمود در بعضی از لایه های این سنگ درصد کربنات کلسیم را نیز می رسد این ماده تا بوده موارد مصرفی آن در صنایع ساختمانی شیمیایی والکترونیک است.

مارل:
عبارت است از سنگ آهنک همراه با اجزاء سیلیس رس و اکسید آهن بعلت توزیع گسترده این ماده از آن بعنوان یکی از منابع اصلی مواد اولیه استفاده می گردد.

این ماده از نظر زمین شناسی یک سنگ رسوبی است که در اثر ته نشین همزمان کربنات کلسیم، و اجزاء رسی ایجاد می گردد.

سختی آهک از سنگ آهک کمتر بوده که در آن بعضاً اجزاء قدیمی نیز یافت می شود.

منظور از سیمان پرتلند ماده ای است که از اختلاط آسیاب نمودن کلینکر، سنگ گچ یا سنگ آنورنیت و حداکثر 20% مواد افزودنی تولید گردد.

اگر میزان مواد افزودنی از مقدار ذکرشده بیشتر گردد محصول تولید سیمان مخلوط خواهد بود.

مواد اولیه در تولید سیمان پرتلند عبارتند از سنگ آهک، رس، و مواد اصلاحی در جهت بهبود زینرینگ، محصول خام حاصله در این عمل اکسیدمنیزیم باشد.

کلینکر حاصل از ریخت دارای فازهای(کاندهای) اصلی سیلیکات های کلسیم جزئی اکسید کلسیم آزاد واکسید منیزم وجود دارد.

در مرحله آخر از تولید کلینکر پخته شده به همراه مواد افزودنی وارد آسیاب شده و پودر سیمان( محصول نهایی) با دانه بندی مشخص تولید می گردد.

* سنگ آندرنیت یک سنگ رسوبی است که با دانه بندی مشخص آماده سازی شده و عموماً از کاند آندرنیت که همان سولفات کلسیم بودن آب است تشکیل می گردد.

روشهای تهیه سیمان
1- روش خشک:
در حقیقت روشی است که ما در کارخانه تولید می کنیم.

2- روش تر:
روشی است سرخ شده انرژی بسیار بالایی می خواهد و تولیدش مشکل است( آب را با مواد اولیه قاطی می کنند و دو نوع آب درست می کنند) و بعد خشک می کنند.

فازهای اصلی سیمان اکسیدهای اصلی سیمان و نقش هر کدام بر فرآیند پخت و خواص سیمان اکسید کلسیم 64% اکسیدسیلیس 22% اکسید آلومینیوم 6% اکسید آهن 3% چنانچه اکسید آهک موجود در مواد خام سیمان افزایش یابد در این صورت: دشوارشدن پخت مواد، افزایش آهک زیاد، افزایش فاز آلایت و کاهش فاز بلایت، افزایش مقاومت اولیه سیمان، کاهش زمان گیرش چنانچه اکسید سیلیس موجود در مواد خام سیمان افزایش یابد در این صورت: دشوارشدن پخت مواد افزایش آهک زیاد کاهش و افزایش کاهش مقاومت اولیه سیمان افزایش زمان گیرش سیمان ایجاد سایش بر آستری نسوزکوره در صنایع سیمان معمولاً از سوخت فسیلی استفاده می کنیم: گاز 2- مازود تأسیساتی که برای این سیستم ها استفاده می شود: 1- Electrical 2- Mechanical سوخت از این نظر حائز اهمیت است که ما باید میزان معینی را برای سوخت کوره بفرستیم سوخت را چگونه اندازه می گیریم؟

کالری 1 مترمکعب مازود در زمستان و تابستان با هم فرض می کند.

در زمستان بیشتر و در تابستان کمتر است.

آبیک حدود 28000 هزار لیتر در یک ساعت مازود می سوزاند: چه چیزهایی روی کالری تأثیر می گذارد؟

1- حجم 2- فشار 3- دما در شرایط استاندارد ما کالری را اندازه گیری می کنیم.

« شرایط استاندارد را اصطلاحاً نرمالیته گویند».

دما را بوسیله سنسور فشاررا توسط فشارسنج اندازه گیری می کنیم.

حجم(valve ) توسط کنتور مواد ازنظر جرم با هم فرقی ندارند ولی از نظر valve لیتری آن با هم فرق می کنند.

بوسیله فلوتز( وسایل اندازه گیری حجم) می توان مشکلات متفاوت را حل کرد.

برای آماده سازی مازود مشکلاتی وجود دارد.( برای تهویه احتیاج به یک پیش گرم کن داریم) ( پیش گرم کن مازود) در پیش گرم کن یک مشکل داریم که به دو صورت مازود و گاز کار می کند.

1- روش آب کردن مازود(مثل غیر): که عمدتاً بدلیل خطرات ناشی از آن از جمله آتش سوزی این روش انجام نمی شود.

2- روش روغن: روغن را داغ کرده و از داخل لوله هایی که در کنار مازود سخت است عبور داده تا مازود گرم شده و آب شود و آماده استفاده می گردد.

روش داغ کردن با آب داغ که خواه یا ناخواه آب قاطی مازود شده و جالب نیست از این روغن برای مخازن استفاده می کنیم: 1- پمپ روغن 2- پمپ مازود 1- پمپ روغن: دائماً روغن را سیر کوله می کند( تا روغن داغ شود و در مسیر لوله حرکت کرده تا مازود را آب کند).

2- پمپ مازود: هنگامی که مازود گرم شود می توان از این پمپ استفاده نمود و سوخت را به مشعل برسانیم.

معدن شرکت سیمان آبیک با مساحت 600 هکتار در طول و عرض جغرافیایی و ارتفاع متوسط 1330 متر از سطح دریا قرار دارد.

این معدن از دو قسمت مجزا( معدن سنگ آهک و معدن خاک یا مارل) تشکیل شده است.

استخراج سنگ آهک از کوههای پیرعلی و دو برابر به صورت روباز و به روشی چاله زنی و با دریل واگن انجام می شود بدین صورت که چال هایی به عمق 1 الی 12 متر و قطر 3 الی 5/4 اینچ حفر می گردد.سپس با استفاده از دینامیت، آنفو، و چاشنی که به صورت سری بسته می شوند آبشاری انجام و سنگ آهک استخراج می گردد و توسط ماشین آلات مکانیکی بارگیری شده و با کامیون به آسیاب سنگ حمل می شوند.

روزانه مقدار 4 هزارتن سنگ آهک با توجه به نیاز کارخانه بارگیری می شود.

دپوی خاک مارل( مخلوط طبیعی سنگ آهک و خاک) بجز در مواردی خاص همیشه بدون انفجار و توسط بولدوزر انجام می شود.

پس از دپو توسط لودر بارگیری وبا کامیون به آسیاب خاک حمل می شود.

روزانه 12000(دوازده هزار تن) خاک مارل برداشت می شودکه حدود 40 دستگاه کامیون جهت حمل آن به اسیاب های خاک به کار گرفته می شوند.

سایر مواد معدنی افزودنی مورد نیاز کارخانه شامل سنگ گچ، سنگ آهن و پوزولان است.

سنگ گچ ازمعدن آزادبر، کندوان و کبلان طالقان سنگ آهنک از معدن شمس آباد اراک و سنگ پوزولان از معدن سنگ سبز آبیک خریداری می شود.

آسیاب سنگ این آسیاب برای خردکردن سنگ آهک و آهنن احداث شده است.

سنگ شمکن اولیهاز نوع زیراتوری و سنگ شکن ثانویه و مخلوطی می باشد.

مواد اولیه پس از استخراج از معدن توسط کامیون حمل و مستقیماً به دهانه سنگ شکن ژنراتوری ریخته می شوند.

این سنگ شکن از یک بدنه ثابت مخروطی شکل و یک هسته میانی که حرکت خارج از محوری داری تشکیل شده است.

در اثر نزدیک شدن یک سمت هسته در حالت چرخش به بدنه سنگ ها خرد و هم زمان سمت دیگر هسته از بدنه دور شده باعث خروج مواد خردشده از خروجی سنگ شکن اولیه می شود.

در زیر این آسیاب یک قیف 75تنی و در زیر قیف یک خوراک دهنده قرار دارد.

در زیر خوراک دهنده ریلی برای ریختن مواد برروی نوار نقاله قرار دارد.

مواد توسط نوار نقاله به سمت سرندها انتقال می یابند و به دو سر نوار اولیه ریخته می شوند.

در زیر هر سرند 3 قیف با ظرفیت 100تن وجود دارد مواد باندازه حدود دقیق می شوند.

مواد 5 تا 10 وارد قیف 2 و مواد 20-10 وارد قیف 3 می شوند مواد از قیف 1 نیاز به خردایش بیشتر ندارد اما مواد دقیق 2 و 3 به ترتیب وارد 2 آسیاب ثانویه یکی مخصوص و دیگری مخصوص می شوند خروجی دو آسیاب اخیر مجدداً به یک الک ریز ریخته، مواد ریز الک وارد سیلوها و سنگهای درشت تر از 5 سانتیمتر باخوراک اولیه مخلوط شده به دوسرند اولیه افزوده و این سیکل تکرار می شود.

آسیاب خاک: در آسیاب خاک خط 1 : مواد حمل شده توسط کامیون در قیف آسیاب تخلیه و توسط نوار نقاله، زنجیری تعبیه شده در زیر آن به آسیاب اولیه منتقل می گردند.

این آسیاب دارای غلطک است که در خلاف جهت یکدیگر می چرخند و مواد توسط دندانه های تعبیه شده برروی آنها فرو می شوند.

سپس مواد به سمت دو آسیاب غلطکی ثانویه رفته تا اندازه کمتر از 5 سانتی متر خرد می گردند.

ظرفیت بهره برداری از این آسیاب 750 تن در ساعت است.

در آسیاب خط 2 که از نوع چکشی است، مواد پس از تخلیه توسط نوار فلزی به داخل آسیاب هدایت می شوند.

136 چکش 150 کیلوگرمی با سرعت 290درو در دقیقه مواد را تا ابعاد کمتر از فرو می نماید.

ظرفیت بهره برداری از این آسیاب 800تن در ساعت است و طرح افزایش ظرفیت به 2600 تن در ساعت می رسد.

مواد خردشده در آسیاب خاک توسط نوار نقاله لاستیکی به عرض 2/1 متر طول 320 متر و سرعت 5/2 متر بر ثانیه به انبار خاک منتقل می شوند.

این مواد توسط دستگاه استاکو در طول 140 متر با ارتفاع 10 الی 11 متر و عرض 36 متر به صورت طولی و لایه لایه بمنظور اختلاط و یکنواخت سازی مواد برروی هم انباشته می شوند.

در این شرکت دو انبار خاک وجود دارد.

و هر انبارداری دو پایل می باشد که ظرفیت هر پایل 3000 تن است و به نوبت در طول شبانه روز از هر پایل پس از تنظیم مواد برداشت می شود و هر دو ساعت نمونه ای برای آنالیز به آزمایشگاه کنترل کیفی ارسال می گردد.

برداشت خاک در انبار خاک توسط دستگاه ریکلایمر انجام می شود.

این دستگاه در جلو شانه دار بوده که به اختلاط و یکنواخت سازی مواد کمک می کند و نیز دارای 10 بیل است که به محور اصلی متصل بوده و ضمن حرکت دورانی از پائین به بالا مواد را برداشته و برروی نوار نقاله تخلیه و از آنجا توسط نوارهای اصلی مواد به سوی آسیاب مواد خام هدایت می شود.

درحال حاضر 2 سالن خاک با 4 پایل وجود دارد ودر طرح توسعه به8 پایل خواهد رسید.

آسیاب مواد خام در مسیر انتقال مواد به آسیاب مواد خام، دو سیلوی سنگ آهک و یک سیلوی سنگ آهن به ظرفیت 2500 تن و ارتفاع 28 متر برای تصحیح و تنظیم مواد خام وجود دارد.

پس از تصحیح مواد توسط نوار نقاله برروی کالسکه و از آنجا بداخل بونکر های خط 1 و 2 ریخته می شوند.

مواد خام از بونکر توسط نوار زنجیری برروی نوار نقاله ریخته و سپس وارد آسیاب می شوند.

آسیاب مواد خام 1 از نوع گلوله ای و سه خانه ای می باشد.

در خانه اول مواد توسط گازهای گرم خروجی از کوره، رطوبت زدایی شده خانه اول دارای گلوله های 90-60 میلی متر خانه دوم دارای گلوله های 50-40-30 میلی متر و وزن 27 تن وجود دارد.

که موجب خردایش مواد می شود و سپس مواد به خانه سوم که دارای گلوله هایی با ابعاد کمتری است(5-0) وارد شده وبه دانه بندی مطلوب می رسد.

مواد خردشده برروی ایراسلاید ریخته می شوند و ضمن عبور هوا از درون ایراسلاید مواد سیال شده و با توجه به شیب موجود به سمت جلو حرکت می کنند پس از انتقال به الواتور توسط آن به سپراتور های دینامیکی منتقل و به کمک سپراتورها مواد نرم از درشت جداسازی می گردد.

مواد نرم به وسیله ایراسلاید به ایرینفت و مواد درشت به خانه اول و سوم آسیاب جهت خردایش مجدد منتقل و در اثر سایش به مواد نرم تبدیل می گردند.

مواد خروجی از خانه اول و دوم آسیاب وارد ایراسلاید و الواتور شده و به طرف سپراتور می روند و در سیلو های مواد خام ذخیره می گردند.

آسیاب مواد خام واحد 2 که از نوع غلطکی( فایفر) می باشد.

مواد از طریق در یچه تغذیه مواد(Battery valve ) وارد آسیاب شده و مستقیماً زیر غلطک قرار می گیرد فشار هیدرولیک سبب خردشدن مواد بین غلطک ها و سینی( زره های غلطک و کف) شده وموادخرد شده به روی نازل رینگ ریخته و توسط حرکت پیچشی گاز خروجی از نازل رینگ به سمت کلاسینایه هدایت می شود.

در آنجا ذرات درشت در اثر نیروی گریز از مرکز و به دلیل وزن زیاد از ذرات نرم جدا شده و به داخل آسیاب برمی گردد و ذرات نرم به همراه جریان گاز از آسیاب خارج و پس از جداشدن از جریان گاز در الکتروفیلتر توسط سیستم های انتقال مواد به سمت سیلوی مواد خام هدایت می شود.

مواد ریزش یافته از داخل نازل رینگ به محفظه جاروها هدایت شده و توسط حرکت جاروها( که دو عدد می باشند) به الواتور منتقل و از آنجا مجدداً بداخل آسیاب بازمی گردد.

در خط 1 چهار عدد ایرلینت داریم و در خط 2، 3 عدد ایرلینت داریم.

روی سیلوها یک(level switch ) داریم ( در سیلو های سنگ های آهن و آهک).

سیستم کاری: هم برای min و هم برای max ، level switch در نظر گرفته شده است موتور های DC عمل توزیع را در بخش سیلوها انجام می دهند.

Bag filter یکی از تجهیزاتی که در کارخانجات سیمان زیاد استفاده می شود Bag filter یا فیلترهای کیسه ای است.

این بخش برای Bag filter 2 عدد الکتروموتور( یکی مربوط به فن و یکی مربوط به چکش) وجود دارد.

Bag filter ها دو نوعند یا مکانیکی( تنش مکانیکی) یا به صورت Air Jet ( فشار هوا) برای تمیزکردن Bag filter از یک کمپرسور خشک با فشار قوی هوا استفاده می کنیم.

بدین صورت که توسط میکروکنترلرها به یک برنامه می دهیم تابه تدریج بتوانیم توسط فشار هوا Bag filter را بتکانیم.

زیرا فشار قوی هوا نیاز به یک کمپرسور بزرگ دارد که برای ما به صرفه نیست.

در کارخانه سیمان آبیک حدود 65 Bag filter داریم.

(Screw ) یکی از دلایلی که از شنکه های(Screw) استفاده می کنیم ایزوله بودن آن است چون Bag filter ها نباید دمای خارجی با دمای داخلی با هم فرق بکند.

بخش عمده استفاده از Screw جلوگیری از آلودگی محیط زیست است.

بونکر بونکر های فسلفه ی وجودیش فقط برای خوراک آسیاب است چون بونکر ها باعث پایداری در آسیاب می شود جایی که مواد را داخل بونکر ها می ریزیم در حقیقت یک مدار چپگرد و راستگرد داریم و اپراتور با توجه به اندازه بونکرها می فهمد که ریکلایمر چه مقدا خاک و مواد را به بونکر فرستاده است« اندازه بونکر را با توجه به اشعه گاز ما در نظر می گیریم».

Interlock در حقیقت شرطی است که برروی بعضی از ماشین آلات قرار می دهیم و در حقیقت این شرط و مشخصات را برروی ماشین آلات ثبت می کنیم.

دلایل: 1- حفاظت 2- جلوگیری از ضررهای اقتصادی در بونکر های مواد خام 3 سطح سنج وجود دارد.

Hi-medium-low در کل 6 عدد نوار زیر بونکرها از نوع فلز می باشد زیر نواردر یک جارو وجود دارد که جهت جمع کردن خاک زیر نوار است.

دو عاملی که در آسیاب حائز اهمیت است دما و فشار است.

با دما و فشار میزان انرژی وارد به آسیاب را بدست می آوریم اگر حرارت بالا بود دریچه ای که برای ورود هوای آزاد تعبیه شده توسط اپراتور محلی باز می شود با دمای آسیاب پایین بیاید.

از روی فشار می شود فهمید که آسیاب کار می کند یا نه؟

بدین ترتیب که اگر آسیاب نکوبد حقه می کند.

خروجی آسیاب از وسط آن است.

Air slide ایراسلاید: انتقال دهنده مواد است که از دو بخش تشکیل شده است.

پائین آن یک فن وجود دارد که به پارچه می زند و از بالا هم هوا می زند به روی نوار ایراسلاید دارای شیب است تا مواد حرکت کند.

Elvator الواتور( انتقال مواد) قاشقک های کوچک که مواد داخل آنها ریخته می شود و به صورت عمودی حرکت می کنند.

Airlift ایرلیفت: ایرلیفت هم دستگاهی برای انتقال مواد می باشد که این نوع انتقال توسط فشار هوا انجام می شود.

ایرلیفت ها 2 نوعند: 1- ایرلیفت مواد خام 2- ایرلیفت کوره 1- مواد خام را توسط Airlift داخل سیلوهای بلند مواد خام می ریزیم.

2- مواد توسط Airlift به روی دو پل برده و از آنجا به پیش گرم کن وکوره منتقل می شود.

Compressor برای تأمین فشر هوای داخل لوله ها از کمپراسور استفاده می کنیم: فرق Blower و Compressor در این است که در Blower حجم دبی زیاد فشار هوا کم است.

ولی در Compressor فشار هوا زیاد و حجم دبی خیلی کم است.

پیش گرم کن: هر خط تولید دارای دو سیلوی دخیره مواد خام دو طبقه ای به ارتفاع 90 متر و قطر 14 متر و ظرفیت 10000 تن می باشد( سرعت تخلیه از سیلوها 300 تن در ساعت می باشد.) مواد خام پیش از هموژناپیون در طبقه فوقانی سیلو، به طبقه پائینی منتقل می شوند.و از طریق ایرلینت های انتقال مواد وارد داکت های طبقه چهارم پیش گرم کن می شوند.

گازهای حاصل از احتراق توسط دو دستگاه فن از ابتدای کوره به انتها مکیده و از آنجا به بالای پیش گرم کن هدایت می شوند بطوریکه در بالای پیش گرم کن درجه حرارت حدود 300 تا 250 درجه سانتیگراد است.

سپس مواد به همراه گازهای حاصل ا از احتراق وارد سیلکونها می شوند تبادل حرارتی، عموماً در داکت ها انجام شده و در سیلکون ها علاوه بر تبادل حرارتی جداشدن مواد از گاز انجام می گیرد.

مواد از انتهای هر سیلکون وارد داکت و روی طبقه پائین تر شده و این فرآیند مرتباً تکرار می شود تا مواد وارد کوره شود این سیستم دارای 9 سیلکون در 4 طبقه است.

ارتفاع پیش گرم کن در جداول 70 و در واحد دوم 60 متر می باشد در آستانه ورود به کوره مواد علاوه بر یکنواخت شدن به دمای 800تا 850 در جه سانتیگراد می رساند که از طریق رایزداکت وارد کوره می شوند.

کوره مواد با دمای حدود 8500 درجه سانتیگراد واز طریق رایزداکت وارد کوره می شوند.

طول کوره 95 متر و قطر داخلی آن 8/5 متر می باشد.

ضخامت بدنه کوره از 36 میلیمتر الی 125 میلیمتر می باشد.

در حالت نرمال حدود 250 تا 270 تن در ساعت بار به کوره وارد می شوند.

دور کوره در حالت نرمال 5/1 الی 7/1 دور در دقیقه و شیب کوره حدود 3% است.

دستگاهی که در کوره ارزش دارد دستگاه اکسیژن است.

3 الی 4% حجمی کوره در انتها باید اکسیژن داشته باشد.

برای پخت مواد به 15000 لیتر مازود یا 15000 مترمکعب در ساعت نیاز است برای احتراق مازود و گاز طبیعی از مشعلی به طول 77/11 متر که حدود 6 متر آن در درون کوره قرار دارد استفاده می شود.

دراثر حرکت دورانی کوره و شیب آن مواد به طرف خروجی کوره حرکت کرده و دمای آن به حدود 1450 درجه سانتیگراد می رسد.

در طی این مسیر فعل و انفعالات و واکنش کاری مختلف شیمیایی صورت گرفته و فازهای مختلف سیمان تشکیل می گردند.

دودکش کمکی: اگر کوره به هر دلیلی shut down کند گاز و غبار بهداخل کوره توسط این دودکش به بیرون هدایت داده می شودو محرک اصلی کوره دو الکتروموتور DC است.

مشخصه های موتور DC : 1- field 2- sourc اصلی همزمانی میلان بین field ما و خود موتور باعث می شودکه به آن سنکرون می گویند.

سیستم های کلاسیک آنتن تریستور در اینجا رعایت شده است: فیدبک هاییکه ار موتور می گیریم: 10- نمونه دور 2- میزان جریان( که هر موتر چقدر جریان می کشد) چون سیستم شناور است اگر کرم کردن ها و سرد کردنها اصولی نباشد کوره به شکل نورد درمی آید.

زیرا دمای وسط کوره از هر طرف آن داغ تر است.

دمای کوره را چگونه اندازه گیری میکنیم: 1- روش تماسی 2- غیرتماسی( اسکن کرد، مادون قرمز) 1- ARDONAX : که در حقیقت مادون قرمز را می بیند.

2- ARDOPOL : میدان شعله از 3000 تا 900 را می تواند اندازه بگیرد.

3- Scaner : که بجای سیستم منسوخ شده ARDONAX استفاده می شود.

فرق ARDONAX با Scaner در این است که ARDONAX تویسط مادون قرمز یک نقطه را می بیند.

ولی Scaner کل سطح را سنس می کند Grotecoolet کلینکر شده در خط 1 برای خنک شدن وارد گریت کولر می شود.

این سیستم شامل سه گدیت3،2،1 است که دارای حرکت رفت و برگشت بوده و کلینکر را به جلو هداتی می کند کلینکرهایی که به گریت 3 میرسند، درشت می باشند که توسط اسباب کلینکر با چکش خرد می شوند.

اولین گریت کوله ما پذیرای مواد داغ است اگر به هر دلیلی سیستم مربوط کار نکند و کنترله حواش نباشد مواد در گریت 1 دپو شد ه و باید با کمپرسور مواد دپوشده را بکنیم که اصولاً کار سخت و دشواری است.

بخش انتهای گریتها همانطور که گفته شد دارای چکش است.

اگر چکش از کار نیفتند تمام مواد دپوشده وخط از کار میافتد.

Speed WATCHER : ( مانیتورکردن سرعت) روشای مختلفی وجود دارد طرز کار آن به این صورت است که در یک مدار اسیلاتور قرار می گیرد و توسط یک مدار سوئیچینگ عمل می کند.

هرچه قدر قطورتر باشد میزان سنس آن بیشتر می شود( هرچه قدر قطر بیشتر شوود حساسیت آن کمتر می شود)به این ترتیب دستگاه برای ما پالس هایی تولید می کند که توسط LCDپالس را به ما نشان میدهد.

گریت کولر 2 بخش خروجی دارد: 1- بخش چکش ها 2- بخش نوار فلزی( نوار دراکش) روی گریت کولر یک سرند(SEP ) قرار دارد که مواد را جدا ساخته و روی نوار دراکش می ریزد حداکثر سرعت کریدها 30دور در دقیقه است.

کلینکر تولیدشده در خط 2 وارد خنک کن ساتالیتی یا گوشواره ای که از 10 لوله به قطر 4/2 متر تشکل شده است می گردد.

کلنیکر داغ پس از اینکه واردساتالایت شد در اثر برخورد با هوای خنک و نیز به کمک آبی که به دیواره ساتالایت ها می ریزد خنک می شود.

دمای کلینکر خروجی از ساتالایت درجه سانتیگراد است.

بخشی از هوای مورد استفاده برای خنک کردن کلینکر( درواحد اول) بداخل کوره برای هوای موردنیاز سوخت هدایت می شود و بقیه پس از عبور از فیلتر شنی و تصفیه به محیط برگردانده می شود.

فیلتر شنی دارد فن های 2930v از نوع فشار قوی جهت مکیدن بخش گریت کوله گریت کوله نسبت به satlite مزایا ومشکلاتی دارد اولاً در سیستم ساتالایتی کلنیکر ها باندازه سیستم گریت کوله یکدست نیستند ثانیاً به علت وزن زیاد ساتالایت ها سیستم دارای تنشهای مکانیکی است ولی بعلت نداشتن فن انرژی کمتری مصرف می کند و همچنین بعلت رسیدن هوا از چند طرف به داخل کوره باعث کمک کردن به شعله کوره و یکدست کردن آن می شود.

انبار کلنیکر و نوارهای انتقال کلنیکراز خنک کردن توسط نوار نقاله فلزی( نوار آموند) به انبار کلینکر منتقل و توسط کوله نقاله های شمالی و جنوبی و نیز برج توزیع کلنیکر در طبقه بالای انبار قرار دارد.

در طول انبار کلینکر تخلیه می شوند.

وظیفه انبار کلینکر علاوه بر خنک کردن کلینکر نگهداری و توزیع بین سیولهای کلینکر است.

کلینکر خط 1 و 2 جدا از یکدیگر انبار می شوند.

طول انبار کلینکر 145 متر و عرض آن 52 متر و ارتفاع آن 21 متر می باشد.

حداکثر ارتفاع کلینکر در انبار 18 متر و ظرفیت آن 000/150تن است.

در زیر انبار کلینکر خط 2901 دریچه و در زیر انبار کلینکر خط 2 و 30 دریچه قرار دارد.

از طریق این دریچه ها کلینکر برروی سه نوار نقاله تخلیه و از آنجا به یک نوار مشترک هدایت و به الواتور منتقل می شود و از طریق الواتور به سمت سیلوهای کلنیکر هدایت می شود.

انبار کلینکر می تواند تولید یک ماهه کوره را در خود جای دهد.

در خط یک برجی وجود دارد که در زیر آن نوار نقاله ای است که کلنیکر را مستقیماً به سمت الواتور هدایت می کند.

از این برج در شرایط خاص آن استفاده می شود.

آسیاب سیمان خط تولید 1 و 3 هرکدام دارای 3 سیلوی سیمان می باشد یک سیلو برای سنگ گچ و 2 سیلو برای کلنیکر، هر یک از سیلوهای کلینکر خوراک یک آسیاب و سیلوی گچ موردنیاز آسیاب ها را تأمین می کند.

ارتفاع سیلوی گچ و کلینکر 13 متر و قطر خارجی آن 15 متر است.

سنگ گچ پس از یک خردایش اولیه در آسیاب خاک به قیف گچ در واحد سیمان منتقل و به وسیله نوار نقاله و الواتور در سیلوی گچ ریخته می شود.

در کارخانه سیمان آبیک 5 دستگاه آسیاب سیمان موجود است که 2 دستگاه آن( خط 1) از نوع گلوله ای دو خانه ای و مداربسته می شوند مقدار گچ مورد نیاز در آزمایشگاه تعیین و برروی نوار خوراک دهنده ریخته می شود تعداد کلینکر مصرفی نیز پس از توزین برروی نوار نقاله خوراک دهنده ریخته می شود و با گچ مخلوط می گردد و به سوی آسیاب هدایت می شود.

آسیابها توسط موتور هایی باتوان 3900 کیلووات به چرخش درمیآیند که در اثر ضربه، سایش ، و اصطکاک گلوله های با کلینکر و گچ باعث خردایش آنها می شود.هر آسیاب مجهز به دو الواتور جهت حمل مواد آسیاب شده به سپراتور و دو سپراتور جهت جداسازی مواد می باشد.

مواد نرم پس از جداسازی با فشارهوا به سیلوهای سیمان هدایت و مواد درشت جهته پودرشدن مجدد به آسیاب برگردانده می شود.

دمای داخل آسیاب نباید از 80 الی 90درجه سانتیگراد تجاوز کرد 30 دستگاه آسیاب سیمان در خط 3 قرار دارد که 2 دستگاه آن 3 خانه غای و یک دستگاه آن یک خانه ای و از نوع مدار باز می باشد.

درصورتی که نیاز به سیمان پلین بالا داشته باشیم و در صورت نیاز مشتری از آسیاب سوم استفاده می کنیم ولی در شرایط عادی این آسیاب رزرو است.

آسیاب سیمان از لحاظ مصرف انرژی بسیار با اهمیت است.

زمان استارت آسیاب بسیار مهم است.

دو پمپ داریم: Ip و Hp .

HP باعث می شود لایه ای از روغن دور آسیاب ایجاد شود تا آسیاب برای استارت شکل نداشته باشد ما هم در خروجی و هم در ورودی به وسیله HP فیلد روغن ایجاد می کنیم: تجهیزات برقی که بیشتر در این قسمت داریم Overvoltag, overcurrent timax, ptloo, CT,PT بر روی سه کلاف روی شفت که به کوپلینگ وصل می شود دماسنج Ptloo داریم.

Overcurrent : بوسیله CT و PT حفاظت می شود.

Overvoltag : جهت قطع جریان در صورت افت ولتاژ LP : جهت روغنکاری قسمت های مختلف Timax: فیلتر خاصی می باشد که دارای 4 ورودی و 2 خروجی انالوگ است.

از Ptloo هایی که یک نوع حرارت سنج است بعلت عملکرد سریع و قیمت مناسب برای سیستم های زیراستفاده می کند.

بیدینگ: همانند بلبرینگ بوده و برای کم کردن اصطکاک است.

الکتورتور های استفاده شده در آسیاب سیمان 4mw می باشد.

الکتروموتورها و اجزای آن توسط دو عدد پمپ دوقلو(روغنی) روغنکاری می شود.

از نظر کیفیت سیمان دما نباید بیشتر از باشد ( بعلت چرخش مواد و سایش گلوله ها) در غیر اینصورت کیفیت آن پائین می آید.

در قسمت بارگیرخانه سیمان به دو صورت فله ای و پاکتی بارگیری می شود.

هر خط تولید دارای 6 سیلوی ذخیره سیمان به ارتفاع 30 متر است که در هر متر 175 تن ذخیره می شود.

هر سیلو دارای دو دریچه خورجی است که سیمان از طریق ایراسلاید و کمپرسورها به الواتور منتقل و از آنجا درون سرندهایی تا مواد زائد سیمان جدا شوند.

از آنجا سیمان بهبونکر های 30 الی 50 تنی منتقل می شود و جهت پرکردن کیسه های سیمان به پکر هدایت می شوند خط 1 دارای 3 پکر و خط 2دارای چهار پکر می باشد.

در بالای هر پکر دریچه های خوراک دهنده قرار دارد که بازشده و 3 تن سیمان به داخل پکر ریخته می شود پاکتهای سیمان تا 50 کیلوگرم از سیمان پرشده سپس بطور خودکار برروی نوار نقاله قرار گرفته و به سکوهای بارگیرخانه منتقل و در کامیون های حمل کسیه های سیمان گذاشته می شود.

در زیر هر کیسه و مسیر حرکت پاکتها سیتسم های انتقال افقی( بشنیکه) قرار دارد و سیمان هایی که ریخته می شوند به الواتور منتقل و به سیلوهای بالای پکر برگشت داده می شوند.

در بارگیری سیمان به صورت فله ای سیمان مستقیماً از سیلوهای به وسیله ایراسلاید با فشار هوا به داخل کامیونهای بارگیری حمل سیمان و ریخته می شوند تناژ بارگیری توسط باسکولهایی که کامیونها روی آن قرار می گیرند اندازه گیری می شوند.

بونکرهای کمکی یک تأخیر به ما می دهد تا در هنگام تعمیر و خرابی کار با بکارگیری سیمان ا دامه پیدا کند.

Paker: وسیله بسته بندی است که هم وزن میکند و هم بسته بندی.

یک روش دیگر برای بارگیری وجود دارد بنم روش جامبو.

از روش جامبو بعلت حمل و نقل مشکل و هزینه زیاد در ایران استفاده نمی شود.

یک کارخانه سیمان به عنوان یک مصرف کننده عمده انرژی الکتریکی به حساب می اید چرا که برقی که در این کارخانه مصرف می شود تقریباً مطابق با مجموع مصرف برقی است که در یک شهر کوچک مورد استفاده قرا ر می گیرد.

با توجه به اینکه صنعت بطور پیوسته و شبانه روزی کار می کند انرژی الکتریکی موردنیاز آن باید از یک شبکه مطمئن تأمین شود چون هر قطع برق علاوه بر وقفه ای که در تولید بوجود می آورد مقدار زیادی خسارت به ماشین آلات و تجهیزات وارد می کند.