دانلود تحقیق معرفی کلی کارخانجات ریسندگی و بافندگی مشکین دشت

معرفی کلی کارخانجات ریسندگی و بافندگی مشکین دشت

مقدمه :

پوشش  انسان برای محافظت خویش از سرما و گرما، جانوران و حوادث طبیعی همواره یکی از احتیاجات اولیه و ضروری بوده است.

به همین دلیل از دیرباز صنعت نساجی بعنوان یکی از اساسی ترین صنایع در میان جوامع بشری رایج بوده است.

هم اکنون مردم جهان سالانه مقدار زیادی از درآمد خود را صرف تهیه البسه
می نماید و امروزه از فنون پیشرفته ای و همچنین برای تغییر و تنوع در فرمهای گوناگون  آن استفاده می شود.

برای طراحی پارچه که در آن بهره گیری از کامپیوتر از امور رایج می باشد.

نساجی از قدیمی ترین صنایع کشورهای مشرق زمین بشمار می رفته است و از جمله در کشور ما در زمانهای پیشین رونقی بسزا داشته و پارچه های بافته شده در شهرهای مختلف ایران به سراسر جهان صادر شده است و تا پیش از انقلاب صنعتی نساجی نیز تحت تاثیر ماشین قرار گرفت و متاسفانه نساجی ایران توان رقابت خود را با صنایع نساجی کشورهای صنعتی از دست داد.

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات تکنیکی آن به قدری متنوع بوده است که می توان به جرات آنرا به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی بحساب آورد.

اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم بطور قطع اولین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم با ارائه روشهای  جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اپن اند و در بافندگی ماشینهای بدون ماکو و چند فازی انجام گرفته است.

دلائل تحول صنعت نساجی به  غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است:

ازدیاد سریع جمعیت قرن نوزده و بیست می باشد تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.

پیشرفت سریع سایر صنایع و در  نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورنده در این مورد تنها راه حل علمی اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات به پرداخت دستمزد بیشتر بود.

بالا رفتن تمدن ماشین ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

معرفی کلی کارخانجات ریسندگی و بافندگی مشکین دشت

کارخانجات ریسندگی و بافندگی مشکین دشت دارای وسعت 400 هکتار در سا ل

376 1تأسیس یافت و.

موضوع فعالیت  این کارخانه ریسندگی و بافندگی بوده که با سرمایه حدوداً 000/000/230 تومان به مرحله بهره برداری رسیده و بصورت سهامی خاص  اداره می گردد.

دفتر مرکزی و دفتر بازرگانی و بازاریابی کارخانه مشکین دشت در شهر کرج واقع شده است که به عملیات تولیدی و اجرایی و حسابداری کارخانه ریسندگی و بافندگی نظارت و سرپرستی و کنترل دارد.

کارخانه مشکین دشت از نظر آ‌ب و هوایی در منطقه نیمه بیابانی و معتدل قرار دارد و این شرکت  دارای بیمه تأمین اجتماعی می باشد.

مساحت کارخانه ریسندگی و بافندگی مشکین دشت 400 متر مربع می باشد.

از نظر نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه بیشتر از افراد و کارکنان آن از روستاها و شهرکهای اطراف و همجوار می باشند.

کارخانه دارای یک واحد موتوری  بوده  که دارای 10 تا 15 دستگاه مینی بوس می باشد که برای سرویس دهی به کارگران مورد استفاده قرار می گیرند لازم به ذکر است که این واحد از سال 79 به پیمانکار واگذار  گردید.

آب مصرفی کارخانه از چاه تامین می گردد و تعداد کل افراد مشغول به کار در کارخانه به دلیل خرابی اوضاع صنعت نساجی کاهش یافته است و حدوداً 120 نفر می باشند.

این .کارخانه دارای 2 سالن ریسندگی مجزا می باشد که به عنوان سالنهای ریسندگی جدید و قدیم شناخته می شوند.

ماشینهای موجود در سالن ریسندگی قدیم، قدیمی بوده و عمدتاً برای سال 1960
می باشند و ماشینهای موجود در سالن ریسندگی جدید از سال 1374 به بعد
می باشند.

لازم به ذکر است که در سالن ریسندگی جدید تولید برابر سه تن نخ 1/30 «سی یک لا» در روز است که بر مبنای نخ 1/20 حدود 5  تن می شود.

بطور میانگین  کل ایام  کار کرد در  سال 247 روز می باشد  و تقویم کاری کارخانه در اسفند ماه هر سال با همکاری مدیریت و نمایندگی کارگری « شورای کارگری» تهیه و تنظیم می گردد و به اطلاع کارکنان می رسد.

مشخصات  مواد اولیه مصرفی :

مواد اولیه مورد مصرف این کارخانه، پلی استر، ویسکوز و پنبه می باشد که بسته به نیاز پروسه تولید الیاف با درصدهای مختلف با هم مخلوط می شوند.

الیاف پلی استر از شرکت پلی اکریل ایران، عربستان و کره جنوبی تهیه می شود و ویسکوز از تا یلند، اندونزی و الیاف پنبه از داخل کشور تهیه می شود.

لازم به ذکر است که برای تولید نخهایی با غرامت 1/20 و 1/30 و 1/40 در این کارخانه از مخلوط پلی استر و ویسکوز و پلی استر – پنبه ( سفید ) استفاده می شود و از پنبه نوع پست هم کلاف تهیه می کنند که برای نخ فاب فرش استفاده می شود.

همچنین باید گفت که الیاف مختلف مصنوعی نیز درجات مختلفی دارند که درمخلوط کردن یک نوع لیف مثلاً پلی استر باید از یک درجه مخلوط شوند.

این درجات برای الیاف مختلف مصنوعی عبارتند از:

نیمه مات  (SD)Semi DVLL

درخشان  (B) Bright     

درخشان سفید (BB)Bright Bleach

ممکن است روی بعضی از عدلها بجای این اصطلاحات ذکر شده از GRADE استفاده شود.

که باز هم با یستی از اعداد GRADE (درجه) یکسان با هم مخلوط شدند.

در عدلهای شرکت پلی اکریل اصفهان از عددی بنام «همبافت» استفاده می شود که باز هم مثل حالات ذکر شده عمل می شود اگر الیاف با درجات یکسان با هم مخطوط  نشوند در ریسندگی و بافندگی مشکلی پیش نمی آید ولی در رنگرزی و تکمیل دورنگی با شیوه های مختلف را در پارچه خواهیم داشت.

این درجات با اضافه کردن موادی به راکتورها در کارخانجات تولید الیاف مصنوعی تعیین می گردد.

از آنجایی که کارخانه دارای دو سالن ریسندگی و بافندگی می باشد در توضیح هر مرحله از ریسندگی ابتدا دستگاهها و روش تولید سالن I و سپس سالن II را شرح می دهیم .

حلاجی:

I ) سالن I) در این قیمت دارای دستگاههای عدل خشک کن ، عدل شکن، بازکننده و ماشین بالش می باشد که lay-ovt دستگاه ها به قرار زیر است:

حلاجی :

سیستم حلاجی در سالن قدیم به صورت  تولید بالش و در سالن جدید به صورت شوت قید می باشد.

در سالن قدیم قسمت  حلاچی شش دستگاه تولید بالش وجود دارد که دو دستگاه آن ساخت شرکت hergeth آلمان می باشد و سال ساخت آن 1974 می باشد و مکانیزم آن در تنظیم فشار روی دو سر میله بالش از نوع پینوماتیک یا فشار هوا می باشد.

ماشینهای سالن به جز نیم ساعت آخر هر شیفت در حال کار می باشند .

الیاف مصنوعی در این دو ماشین بالش مخصوص پلی استر – ویسکوز می باشد که به  نسبت 1 : 2 ( 33 درصد ویسکوز و 67 درصد پلی استر) مخلوط می شوند و زن یک بالش پلی استر ویکسوز محصول این ماشین حدود 25 کیلو می باشد.

طول هر بالش 58 یارد ونمره آن g/m 450 ( کیلوتکسن ) و سرعت غلتک تولدی بالش m/min 8.2 می باشد .

( ور زننده کرشنر در این ماشینها در اولی 32/5  g و در دومی g36 اندازه گیری شد توسط دورسنج دیجیتالی ) .

عمل تغذیه الیاف به این دو ماشین توسط  چهار واحد عدل شکن که کنار هم قرار گرفته اند انجام  می شود.

تغذیه به عدل شکن ها دستی است نکته ای که لازم است گفته  شود این است که اگر فرضاً از یک لیف با دو نمره مختلف تغذیه به ماشین انجام گیرد، در عدل شکن ها بطور ا توماتیک رنگ به یکی از نمرات اضافه می شود تا در مراحل بعدی ریسندگی تشخیص الیاف یکسان با نمرات مختلف از یکدیگر آسان شود که در بخش تکمیل این رنگ برطرف خواهد شد البته اضافه کردن این رنگ در بخش حلاجی سا لن جدید به طورا  توماتیک انجام نمی گیرد.

بعد از تغذیه عدلها ماشینهای عدل شکن، الیاف در باسکولهای هر ماشین عدل شکن ریخته شد.

و با توجه به نسبتهای  تعیین شده مخلوط روی ریلی در جلوی  عدل شکن ها ریخته می شود.

سپس از مسیر تک غلتک شیاردار آهن ربایی عبور کرده تا ضایعات فلزی احتمالی گرفته شود.

سپس از دوزننده کرشنو عبور کرده و توسط مکش هوا توسط لوله های انتقال به دوماشین بالش تغذیه می شود.

الیاف به یک آبکش در بالای ماشین بالش برخورد می کنند که ضایعات آن گرفته شده و به انبار ضابعات می روند والیاف جمع شده و  وارد بخش باز کننده و مخلوط کننده ماشین بالش می شوند.

سپس از  غلتک عبور کرده و به زننده کرشنر سه
تغذیه ای می رسند .

که بعد از آن و برخورد با آبکش  به ورت لایه ای از الیاف از غلتکهای کالندی گذشته و روی غلتکهای بالش بر روی میله با لش پیچیده می شوند.

از چهار ماشین پنبه موجود در سالن  حلاجی دو تای آنها دا ئما خوابیده است و دوتای دیگر معمولا به صورت یک درمیان اگر نیاز به بالش پنبه خالص بود کار
می کنند.

ماشینهای حلاجی پنبه در سال 1960 و ساخت شرکت OKK ژاپن می باشند به علت اینکه این  ماشینها خیلی قدیمی بوده و استهلاک آنها بالا می باشد زمانی که یکی از حال کار است دیگر خاموش و آماده به کار است تا با خاموش کردن ماشین بالش اول تولید را ادامه دهد.

وزن هر بالش پنبه حدود 19 کیلوگرم است.

دو  واحد کامل زننده و بازکننده وجود دارد که هر واحد دو ماشین بالش سمبه را تغذیه می کند.

هر واحد شامل چهار ماشین عدل شکن است که در اینجا نیز تغذیه دستی است و از باسکول استفاده نمی کنیم.

الیاف بعد از تعذیه به عدل شکن ها روی ریلی ریخته می شوند  که بعد توسط  حصیرهای انتقال به یک زننده و تمیز کننده تیغه ای می رسند، سپس از یک زننده و تمیز کننده پله ای با شش غلتک زننده عبور می کنند و توسط مکش هوا  وارد  زننده و تمیز کننده کرا یتون می شوند و بعد به یک آبکش برخورد نموده و توسط حصیرهای بال برنده و انتقال دهنده به صورت یک لایه ضخیم الیاف به یک زننده کرشنر دیگر گذشته و توسط مکش هوا به دو ماشین بالش پنبه تغذیه می شوند که در آنجا توسط یک آبکش  جمع آوری شده و از روی حصیر انتقال دهنده و بعد پیانویی ها عبور کرده و به  غلتک تغذیه که سرعت متغیر وارد می رسند، پیانویی ها تا یکنواختی لایه  را حبس کرده و به کله قندی می رسانند  که باعث سرعت متغیر  غلتک می شود.

البته در ماشینهای بالش الیاف مصنوعی هم سرعت غلتک تغذیه متغیر است ولی پیانویی  و کله قندی نداریم بلکه یک مکانیزم فشار روغنی داریم که روی غلتک تغذیه آن اثر دارد.

در ماشین  بالش پنبه، لایه الیاف بعد از غلتک تغذیه از یک زننده کرشنر و سپس آبکش و دوباره از یک زننده کرشنر  دیگر و آبکش بعد از آن عبور کرده و با گذشتن از غلتکهای کالندی توسط غلتکهای بالش روی میله بالش پیچیده می شود، دستگاههای حلاجی هر پنج شنبه صبح از ساعت 9 الی 11 متوقف شده و سروس
می شوند  که شامل تمیز کردن داخل ماشین خصوصاً آبکشها و اطراف حصیرهای تغذیه و انتقال دهنده و روغنکاری بخشها می شود، همچنین عمل بادگیری کف سالن و روی ماشینها و  روغنکاری آنها  در طول هفته انجام می گیرد.

تعمیرات اساسی در تعطیلات تابستانی و یا هرگاه که لازم باشد انجام می گیرد، همراه با عدل ضایعات فتیله نرم محصول کاردینگ نیز به عدل شکن ها تغذیه
می شوند و ضایعات  فتیله سفت که  است و نیمچه نخ ها به ماشین باز کننده ضایعات در همین سالن تغذیه می شود.

این ماشین محصول شرکت OKK ژاپن می باشد و به علت اینکه سختی این ضایعات از الیاف به  تنهایی بیشتر است سرعت تغذیه خیلی کم است تا سرزنهای زننده  کرشنر آسیب بینند. 

این ماشین شامل یک حصیر تغذیه با سرعت پائین و یک زننده کرشنر و یک آبکش است .

در این دو ماشین کلاف پیچ و یک ماشین خشک کن نیز وجود دارد که خشک کن و یکی از ماشینهای کلاف پیچ در حال حاضر غیر فعالند.

دستگاه عدل خشک کن : این دستگاه عدلهایی که دارای رطوبت بالا هستند و یا باران خورده می باشند را به رطوبت مطلوب می رساند.

عدلها را باز کرده و در انبار تغذیه می ریزند سپس به وسیله حصیر خارداری به سمت قسمت خشک کن برده می شوند.

المنتهایی در این قسمت وجود دارد که بخار وارد شده به دستگاه را توسط کانالهایی گرم می کنند و توسط 3 فن بخار را به سمت آبکشها می دهند و الیاف که از روی آبکشها در حال عبور هستند خشک می شوند.

ضمنا آبکشها دارای موتور هیدرولیکی برای تنظیم درجه مکش آنها می باشند.

درجه حرارت خشک کن توسط تنظیم فنها قابل تنظیم است.

در انتها الیاف به صورت باز از استفاده خارج می شوند ضمنا 1050c ماکزیمم حرارت قابل تولید آن می باشد.

دستگاههای کلاف پیچ : این دستگاه نیمچه نخ نمره 1 را که برای یافتن فرش به کار می رود و از الیاف ضایعاتی درست می شود را به صورت کلاف در آورد، و هر بسته کیلویی 1000 تومان به فروش می رسد.

دستگاه باز کننده ضایعات: این دستگاه ضایعات تابدار ( سخت) را توسط سیستم زننده کوچک خود باز می کند و آماده تغذیه به ماشینهای حلاجی می نماید.

و غالبا این رشته الیاف برای تهیه نیمچه نخ نمره 1 استفاده می شوند.

ضایعات بهتر یا بدون تاب ( نرم ) برای تهیه نخ نمره 20Ne استفاده می شوند.

اتاقک کمپرسور دارای 4 کمپرسور است که 1 عدد آ‌ن آیی می باشد و غالبا 2 عدد از آنها کار می نمایند.

تهویه : برای ماشینهای حلاجی okk 2 کانال زیرزمینی و برای ماشینهای آلمانی 2 کانال هوایی ضایعات و گرد و غبار را به اتاقلک تهویه می برند.

در آنجا 3 فن قرار دارد که 2 فن آن دائم کار می کند و فن سوم در صورت نیاز کار می کند.

در جلوی فنها صفحات توری قرار گرفته است که از ورود ضایعات به داخل فنها جلوگیری می کند و ضایعات روی توریها توسط مسئول تهویه حلاجی در مدت زمان لازم پاک می شود.

مواد آنتی استایتک : مواد آ‌نتی استاتیک با فرمول از پیش تعیین شده که کسی اطلاع دقیقی از آن نداشت خریداری می شد و با مخلوط کردن Lit 4 آنتی استاتیک و glit آب دارای محصول مورد نیاز برای مصرف 1 هفته می شدند.

( مارک مواد آنتی استاتیک T.C.207AS است.

) رنگهای Tint برای تعیین نمره نخ به کار می رود.

در صورت تعویض الیاف، ابتدا ماشین حلاجی را با فشار هوا تمیز می کنند و بعد با مقدار ابتدایی الیاف مقدار ضایعات را تنظیم می کنند.

( هر چند قبلات تنظیمات اولیه صورت می گیرد) .

درصد الیاف مخلوط نیز به صورت مورد نیاز تنظیم می شود( با تنظیم دریچه ای کنترل وزنی ) .

دستگاه حلاجی hargeth دارای سیستمهای متفاوت و جدید بنا به شرح ذیل می باشد.

سیستم جدید کنترل یکنواختی بالش : از سال 1861 که دستگاه کله قندی توسط ادوارد لرد برای تنظیم یکنواختی بالش اختراع شد، تمام سازندگان ماشین بالش از آن استفاده می کردند، چند سال قبل سیستم جدید و موثری به جای آن اختراع شد.

دستگاه جدید کنترل یکنواختی بالش در ماشین بالش ساخت کارخانه Hergeth آلمان غربی به کار می رود.

در این دستگاه اهرمهای پدالی در بالای لایه تغذیه شده قرار دارند.

پدالها بر اثر فشار فنر بر غلتک تغذیه شده فشرده می شوند.

فشار و وزن کم پدالها باعث می شود که عکس العمل دستگاه تنظیم یکنواختی با حرکت سریع همراه باشد.

یکنواختی هر حرکت اهرم تنظیم کننده را حرکت خواهد داد و بوسیله انتقال سرعت قابل تغییر و اهرمهای مربوط به آن سرعت غلتک تغذیه تنظیم می شود و مقدار ثابتی از مواد در واحد زمان تغذیه می شود.

بادامکی که در شکل نشان داده شده است، دو منقطه تماس را به مقدار زیاد و یا کم باز می کند که به مقدار حرکت پدال بستگی دارد.

متناسب با وضعیت این نقاط تماس الکتروموتوری است که غلتکهای تغذیه را به حرکت در می آورد تغییر پیدا می کند.

این الکترو موتور با جریان مستقیم کار می کند.

این موتور اتصال مخصوصی را به کار می اندازد که این اتصال با سرعت 1500 باز و بسته شدن در دقیقه حرکت داده می شود.

هر چه صفحه بادامک بزرگتر باشد زمان تماس بیشتر شده و انرژی الکتریکی که که از موتور می گذرد نیز بیشتر خواهد شد.

در نتیجه سرعت غلتک تغذیه افزایش خواهد یافت، بالا و پائین رفتن ولتاژ بوسیله یک دستکاه خارج از مرکز تعادل می شود.

هنگامیکه لایه الیاف خیلی نازک باشد صفحه منحنی تنظیم در جهت مثبت و اگر لایه الیاف ضخیم باشد در جهت منفی حرکت خواهد کرد.

دستگاه تنظیم یکنواختی می تواند یک بالش تمیز و یکنواخت با ضریب نایکنواختی 0.7 تهیه کند.

دستگاه تنظیم فشار متکاپیچی: این دستگاهها به منظور ثابت نگهداشتن فشار متکاپیچی به کار می روند.

که در ماشین OKK کارخانه به صورت ترمزی است و در ماشین Hergeth دستگاه تنظیم فشار متکاپیچی با فشار هوا کار می کند.

این دستگاه شامل یک سیلندر و پیستون و دستگاه کمپر س هوا می باشد.

دستگاه قطع کن : در کارخانجات ریسندگی برای کنترل یکنواختی بالشها آنها را وزن می کنند و در صورتیکه وزن بالش از حدود مورد نظر تجاوز نکند به قسمت کاردینگ فرستاده می شوند.

این نوع کنترل در صورت عملی است که طول بالشها یکسان می باشد .

برای اینکار از وسایل اندازه گیری که دستگاه های قطع کن نام دارند استفاده می شود.

در سیستمهای مکانیکی از چرخ دنده های فاق و زبانه استفاده می کنند.

در دور مشخص فاق و زبانه بهم می رسند و به هم فشار می آ‌ورند و اهرم متصل به چرخ دنده کالندر قطع می شود و الیاف جلو نمی آیند ولی میله بالش می پیچد و الیاف کشیده می شوند و پاره می شود.

در ماشین بالش Okk کارخانه مکانیزم استفاده می شود.

در ماشینهای بالش جدید روش قطع اتوماتیک به این ترتیب است که پس از آنکه طول بالش به حد معینی رسید موتور دهنده ای سرعت غلتک های بالش را افزایش می دهد که در نتیجه الیاف بریده می شود و همزمان با آن در اثر کاهش فشار هوا در سیلندر دستگاه تنظیم فشار متکا پیچی عصایی ها بالا می روند و بالش روی سینی جلوی ماشین منتقل می شود.

مکانیزم قطع کن دستگاه Hegeth کارخانه از این نوع است.

در اینجا قابل ذکر است ک فشار غلتکهای گرداننده بالش 4.5kp/cm2 و فشار غلتکها کالندر حدود 100kp/cm2 می باشد.

ماشین Hegeth دارای سیستم چراغ قرمز برای نشان دادن زمان داف با لش است.

هر 5 یا 6 بالش توسط ترازوی جداگانه ای از ماشین بالش وزن می شوند ( در هر 3 ساعت) تا از تنظیم ترازوها و یکنواختی بالش اطمینان حاصل گردد.

البته کنترل یکنواختی و درصد اختلاط 2 بار در هر شیفت انجام می گیرد.

هر شیفت 140 بالش تولید می شود.

سالن II در سالن ریسندگی جدید سیستم حلاجی به صورت شوت فید وجود دارد که دیاگرام آن به صورت نمایش مسیر انتقال الیاف که با واحد کاردینگ پیوسته است.

در پایان فصل کاردینگ نمایش داده شده است.

تعذیه به این ماشینها به صورت دستی است .

در اصل از دو دستگاه تغذیه می کنند یکی برای الیاف طبیعی و یکی برای الیاف مصنوعی است که در حال حاضر به دو ماشین مخلوط الیاف چه طبیعی و چه مصنوعی تغذیه می شود و با هم ادغام می شوند زیرا تجربه نشان داده است که این روش بهتر است.

در شکل مشاهده می شود که محصول خروجی از ماشین عدل شکن خط 2 که برای الیاف مصنوعی تدارک دیده شده به جای اینکه به ماشین نهایی خط 2 انتقال یابد عدل شکن خط 1 ادغام شده و به زننده اکسی فلو منتقل می شود.

سپس الیاف به یک واحد زننده و تمیز کننده منتقل می شوند که متصل به واحد فیلتر می باشد که گرد و غبار و ناخالصی ها را توسط مکش هوا جذب می کند.

سپس الیاف به یک انبار مخلوط منتقل شده و از آ‌نجا توسط مکش هوا به دو ماشین نهایی خط حلاجی منتقل می شوند.

در مورد این ماشین باید گفت که در اصل ماشینهای بالش بوده اند که بعد توسط کارشناسان قسمت تولید را به بالش حذف یا غیر فعال شده و محصول دو ماشین توسط دو فن فوی به سمت کاردینگها انتقال می یابد و که در دیاگرام مشهود است.

ماشینها ساخت شرکت تروشلر آلمان و در سال ساخت 1974 می باشد .

.(TRUTZSCHLER) سالن II دارای سیستم شوت فید است و ضمنا دارای سالن حلاجی به صورت جداگانه نمی باشد.

بلکه ماشینهای ریسندگی از ابتدا تا انتها در یک سالن قرار کرفته اند.

در این بخش 2 ماشین تغذیه وجود دارد که اختلاط الیاف به صورت ساندویچی و تغذیه آنها به ماشین توسط دست صورت می گیرد.

( اختلاط ساندویچی توسط کارکران در جلوی قسمت تغذیه صورت می گیرد.) ابتدا توسط 2 حصیر تغذیه کارگران الیاف را وارد ماشین می کنند.

الیاف به سمت زننده Axiflow و بعد زننده پله ای می روند.

( در صورت استفاده از الیاف طبیعی ) از آنجا الیاف به قسمت Mixer می روند در آنجا لوله گردانی الیاف را در محفظه بزرگی پخش می کند و در واقع بار دیگر اختلاط ساندویچی صورت می گیرد.

به محض رسیدن به حد مطلوب از اندازه و مقدار الیاف حصیر خارداری الیاف را به سمت کانال مکنده و از آنجا به سمت انبار جلوی ماشین می روند و سپس وارد کرشنر می شوند و بعد بوسیله فن به قمست شوت برده می شوند.

در مسیر شوت دارای سنسور آتش سوزی و فلزیاب است .

ضمنا این دستگاه دارای کانال مخصوصی می باشد اگر پنبه خالص را بخواهیم به کارد بدهیم و الیاف مصنوعی که می خواهیم در چند لاکتی با پنبه مخطوط شوند را نمی خواهیم از زننده های حلاجی عبور دهیم.

این کانال می تواند الیاف مصنوعی را بدون عبور از زنند ها به کاردها ببرد.

هر چند تنظیمات مختلف این دستگاه توسط صفحه کلید مجهز آن به آسانی صورت می گیرد اما تنظیم شمشیرها کماکان توسط دست صورت می گیرد.

به علت فقدان سیستم تهویه مناسب ضایعات زیرجین توسط کارگران جمع آوری می گردد.

شیوه مخلوط کردن الیاف قبل از تغذیه به صورت ساندویچی می باشد و در صد مخلوط برای مخلوط پنبه پلی استر 1.2 یعنی 67% پلی استر و 33 درصد پنبه و برای مخلوط پلی استر ویسکوز 1:2 یعنی 67% پلی استر و 33 درصد ویسکوز می باشد.

الیاف را ب صورت 5 یا 6 لایه روی هم می چینید و به پلی استر آنتی استاتیک اضافه می کنند.

هر شیفت 1.5 تن الیاف و واحد حلاجی تغذیه می شود و در اینجا نیز به همراه عدل ضایعات فتیله را به ماشین عدل شکن تغذیه می کنند.

لازم به ذکر است در واحد زننده و تمیز کننده الیاف بعد از برخورد به آبکش به پایین ریخته و وارد زننده و تمیز کننده پله ای می شوند.

واحد پا یانی خط حلاجی که می توان آن را انبار هدایت نامگذاری دارای مگنت است که ضابعات فلزی را جدا می کند.

در این انبارها هر کدام یک زننده کرشنر وجود دارد .

همچین میله های اجاقی در تمام بخشهای واحد حلاجی توسط پیچها یی از کنار ماشین مربوطه قابل تنظیم می باشند.

تعداد کارگرهای بخش حلاجی دو نفر می باشند.

در سالن قدیم برای ماشینهای بالش پنبه از سیستم فاق و زبانه برای تعیین طول Lap ( بالش ) استفاده می شود.

و سیستم فشار بر روی دو سر میله بالش قدیمی و از نوع ترمز تنظیم فشار است به این صورت که وزنه مقدار ثابتی است.

پس نیروی ترمز نیز مقدار ثابتی است و فشار آنقدر زیاد می شود تا به نیروی اصطحکاک غلبه کند.

و بالش در حین پیچش با فشار ثابتی پیچیده می شود برای دو ماشین Hergeth در سالن قدیم از کنتور برای تعیین طول Lap استفاده می شود و میزان فشار روی دو سر میله بالش توسط فشار هوا تنظیم می گردد.

در ماشینهای بالش پنبه جهت تعیین g/m بالش از پیانویی ها استفاده می گردد.

در سالن قدیم هنگام استفاده از پنبه خالص درجه 2 پست حدود 5.5 درصد ضایعات داریم.

علت اینکه معمولا قسمت را از سایر مراحل ریسندگی جدا می کنند این است که در بخش حلاجی رطوبت بالاتری را نیاز داریم، یک نفر مسئول جمع آوری و انتقال ضایعات برگشتی از قسمتهای مختلف سالن ریسندگی به واحد حلاجی است .

همچنین همین فرد بالشهای تولید شده را از سالن حلاجی به کار دینگ می برد.

در سالن جدید ضایعات هر شیفت به طور کلی 20 کیلوگرم است که دوباره بازیافت می شود.

برای سالن حلاجی جدید دو کارگر در نظر گرفته است.

برای سالن جدید یک نفر نظافتچی کل سالن در هر شیفت که وظیفه او تمیز کردن کف سالن و تفکیک ضایعات و برگشتی ها است.

که ضایعات را که شامل دم جارو هم می شود جمع کرده و شهرداری می برد و برگشتی ها را به سالن قدیم حمل می کند.

برای هر شیفت در سالن جدید یک مهندس سرپرست تولید یا مهندس تولید داریم که به مهندس پست A و B تقسیم می شوند که هر کدام یک کمک مهندس فوق دیپلم دارند.

در هر شیفت برای سالن جدید ومکانیک برای حلا جی وکار دینگ داریم که در دو شیفت 4 نفر مکانیک ارشد می با شد .

کل سا لن جدید در هر شیفت یک روغن زن را دارا می باشد که از جمله وظایف او روغن زدن کاردینگ و رینگ می باشد.

یک نفر سرپرست فنی سالنهای ریسندگی جدید و قدیم می باشد.

که دارای دو معادن فنی می باشد یکی برای سالن جدید و یکی برای سالن قدیم اعضای فنی سالن جدید به علاوه سرپرست فنی کل دو سالن 27 نفر می باشد.

کاردینگ : سالن I: ماشینهای کاردینگ سالن قدیم به صد دستگاه ماشین کارد ساخت شرکت Okk ژاپن و سال ساخت 1960 می باشد.

کل قسمت کاردینگ دارای 9 پرسنل می باشد.

یک نفر حمل کننده بانکه ها به چند لاکتی، یک نفر جارو کننده، یک نفر آورنده بالش ، یک نفر کمک سرکارگر و 4 نفر ماشین دار .

بنابراین هر 25 ماشین به یک کارگر سپرده شده است.

قسمت کاردینگ 3 نفر تعمیر کار دارد که 2 نفر شیفت صبح و 1 نفر شیفت بعداظهر کار می کنند.

دو عیب که به وفور در کاردها به وجود می آید: 1- روغنی بودن فتیله ها 2- نازک و کلفت شدن فتیله ها مورد اول در صورت زیاد پر شدن فتیله ها در بانکه ها و برخورد فتیله ها با سطح زیرین کوپلر به وجود می آید و به علت نداشتن طرف اتوماتیک در این نوع کارد کارگر مسئول با فشار دادن بر روی فتیله ها مقدار فتیله ها در بانکه را کنترل می کنند.

مورد دوم در صورت کچلی دنده خورشیدی ( دنده تغذیه به آن حرکت می دهد) .

صورت می گیرد که به علت فرسودگی قطعات این مورد زیاد پیش می آید .

ضمنا اگر دافر را با شوت زنی یا هوا زدن مخصوصا در کناره ها خوب تمیز نکنند، دافر دیگری نمی تواند در کناره های خود تار عنکبوتی بعد از سنگین شدن پایین می ریزند.

سرویس عمومی هر کارد هر 100 روز یکبار صورت می گیرد که حدود 4 تا 5 ساعت طول می کشد .

در این سرویس قطعات زیادی از ماشین را پائین می آورند و سطوح سوزنی را باد زده ، شت زنی کرده و سمباد می زنند و بعد درمان بستن قطعات، قسمتهایی گریس زنی می شوند.

زیرجین کارد ( ضایعات زیر تیکرین و دافر ) در هر شیفت یکبار توسط کارگر مسئول ماشین تمیز می شود.

بیشتر این ماشینها برای الیاف پلی استر ویسکوز مصرف می شوند و تعداد کمی تیز اگر لازم باشد برای پنبه خالص استفاده می شوند.

در این سالن نمره تولیدی کاردینگ Ne 14% و درصد ضایعات آن 2.8 می باشد این ماشینها بجز نیم ساعت آخر هر شیفت و در حال کارند سرعت ماشین 30m/min می باشد.

در صورتی که الیاف مصنوعی پنبه باشد عملیات شوت زنی در هر شیفت انجام می گیرد که توسط آن دستگاه شوت زنی روی سطح کلاهک را از ضایعات تمیز می کند.

البته در الیاف مصنوعی شوت زنی لازم نیست ولی ممکن است هر سه روز یکبار این کار انجام شود.

دستگاه شوت زنی شامل غلتک سراسری در عرض ماشین می باشد که پوشش آن سوزنی بلند می باشد ودر عمل مخصوص خود در بالای کلاهک در سمت عقب ماشین سوار می شود.

در سالن جدید این دستگاه شوت زنی سر خود روی ماشین کارد وجود دارد .

در سالن قدیم در هر شیفت کارگر ماشینهای کارد را از پرزها و الیاف کوتاه و غبار تمیز می کند تا وارد پوشش سوزنی ماشین نشده و اثر نامطلوب روی تار عنکبوتی آن نگذارد.

نحوه نوارپیچی غلتکهای کارد: وجود ناخا لصیها در داخل الیاف باعث می شوند که به پوششهای سوزنی ماشین کاردینگ آسیب برسد و محصول ما دارای کیفیت خوبی نباشد.

بنابراین باید نوار آسیب دیده را تعویض کرد .

عمل پیچیدن نوار خاردار روی سیلندر و دافر بوسیله ماشین نوار پیچ صورت می گیرد.

بر روی ماشین کاردینگ در دو طرف سیلندر پیچهایی روی شاسی وجود دارد که یک جفت میله بر روی آنسوار می شود و به همین ترتیب در طرف مقابل هم این عمل صورت می گیرد.

و سیلندر بین چهار میله قرار می گیرد.

سپس میله شماره 3 متصل می شود و سپس میله 5 و 6 توسط یک میله سرتاسری به هم متصل می شوند.

روی ا ین میله سوراخهای بیضی شکلی تعبیه شده است که محل قرار گرفتن چاقوئی ها می باشد.

طول میله ها قابل تنظیم است و میله های 1 و 4 بلندتر از 2 و 3 می باشند و طول آنها 31.5 است و طول میله های کوتاهتر 22.5cm است میله 7 یا نبشی وسط میله های نوارپیچی بسته می شود و این بنشی بر روی یک ریل بسته می شود که توسط این ریل به میله های 5 و 6 متصل می شود و به دلیل اینکه چاقوئی باعث بهم چسبیدن سطوح نواری می شود و نبشی باید حرکت کند.

روش کار بدین صورت است که نوار از روی غلتک نوار باز می شود و روی سطح سیلندر قرار می گیرد.

در دور اول در نقاطی که لازم است خارهای نوار را خارج می نمایند و سپس به وسیله ماشین نوارپیچ، نوارپیچی ادامه می یابد.