دانلود تحقیق معرفی و بررسی وضعیت فعلی شرکت نقش ایران

سابقه شرکت شرکت نقش ایران یا مولف موکت سابق در سال 1350 با هدف تولید انواع فرش ماشین، موکت نمدی و موکت تافتینگ بصورت شرکت با مسئولیت محدود تأسیس و در سال 1352 به بهره بردرای رسیده است و در تاریخ 20/11/1356 به شرکت سهامی خاص تغییر و در تاریخ 11/12/1356 تبدیل به شرکت سهامی عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد.

مطابق آمارهای موجود این شرکت تا قبل از 1370 از تولید کنندگان عمده موکت و فرش ماشینی در ایران بوده و درخواست 64 الی 67 بعنوان بزرگترین تولید کننده صنعت متعلق به این واحد بوده است.

از سال 1370 به بعد به علت شروع به تولید واحدهای جدید که از تکنولوژیهای مدرن روز استفاده می کردند، همه ساله از بازار فروش این شرکت کاسته گردید به نحوی که عملاً در آستانه وقف قرار گرفت.

از جمله علتهای عدم بازسازی این واحد قدیمی می توان به توان مالی اندک آن از یک طرف و سیاستهای وقت بخش صنعت اشاره نمود.

چه از یک طرف این واحد در تمامی سنوات قبل از آزادسازی مکلف به عرضه فراوان کالا به نرخ مصوب گردیده بود و سهمیه ارزی متعلقه صرفاً میبایستی حرف خرید مواد اولیه می گردید.

ضمن اینکه رعایت دقیق ضوابط قیمت گذاری و توزیع، عملاً مانع از ایجاد نقدینگی در این شرکت گردیده و در همین حال شرایط جهت واحدهای جدید الاحداث و بعضاً قدیمی کاملاً متفاوت بود.

در این بخش راجع به وضعیت حقوقی شرکت توضیح داده شود.

(انتهای طرح) در این بخش راجع به مشخصات کارخانه توضیح داده شود.

(صفحه 2 طرح) 2-2) بررسی واحدها و تولیدات فعلی شرکت این گروه شامل 5 واحد تولید میباشد که هر کدام به تنهائی قادر به تولید یک محصول مستقل می باشند.

واحدهای مذکور به شرح ذیل میباشند: 1- واحد ریسندگی الیاف PP ( پلی پروپیلن، در این واحد گرانول pp (pp Granules) به عنوان مواد اولیه مصرف می شود.

معمولاً گرانول PP از بازار داخل و از ضایع پتروشیمی تهیه می شود و سپس توسط دستگاههای اکسترودر رسیده می شود و تبدیل به الیاف پلی پروپلین با طول های مختلف می گردد.

این الیاف (Staple Fibers) به تنهائی قابلیت فروش در بازار را دارد و نیز قابلیت ریسندگی و تبدیل به نخ جهت مصارف فرش نیز دارد.

2- واحد ریسندگی نخ: دراین واحد الیاف پلی پروپیلن و یا اکریلیک و یا پنیه و پلی استر به عنوان مواد اولیه مصرف می شود.

این واحد شامل دو بخش نازک و سیمی برای تولید نخهای ظریف و بخش کلفت ریسی برای تولید نخهای ضخیم می باشد.

نخهای تولید قابلیت فروش بصورت مستقل را دارند و نیز می توانند به عنوان مواد اولیه تولید فرش بکار روند.سالن تلید مذکور بمساحت 6300 متر مربع و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد.

حداکثر تولید نخ این واحد در سال 1365 روزانه 6 تن بوده است.

در حال حاضر حدود 125 نفر در این بخش فعالیت می کنند.

از مشکلات این بخش می توانبه پائین بودن کیفیت نخ های تولیدی بعلاوه غیر اقتصادی بودن تولید بعلت فرسودگی و غیرقابل بازسازی بودن ماشین های رینگ اشاره کرد.

لذا شرکت در نظر دارد پس از اجرای طرح فعلی بازیافت نسبت به بازسازی این بخش نیز اقدام نماید.

پس از بازسازی این واحد می توان نخ های 5/10 دولا و 4 دولا مرکب از PP و اکریلیک و پلی استر را براحتی تولید نمود..

3- واحد قالیبافی: این واحد در سال 1355 راه اندازی شده به تولید انواع فرش های ماشینی مشغول بوده است.

فرش های با عرض حداکثر 3 متر در سایزهای مختلف و با تراکم 350 و 40 و 500 شانه از تولیدات این شرکت بوده است.

حداکثر تولید این واحد در سال 71 بوده و مقدار آن 774 هزار مترمربع بوده است.

از مشکلات این بخش می توان به فرسودگی و قدیمی بودن ماشین آلات بافندگی فرش و همچنین کمبود قطعات یدکی به علت کمبود نقدینگی اشاره کرد.

لذا طرح نوسازی این واحد نیز در دستور کار شرکت قرار دارد.

پرسنل موجود در این واحد 163 مستقر می باشند.

سالن تولید این واحد بمساحت 9440 مترمربع می باشد و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد.

(در حال حاضر بخش مذکور غیر فعال می باشد) 4- واحد تولید موکت کبریتی:‌ این واحد از سال 1354 در زمره تولید کنندگان عمده این محصول قرار گرفت و در سال 1360 حدود 2 میلیون متر مربع تولید و بفروش رساند.

در ابتدا ماشین آلات موجود این واحد بصورت دست دوم خریداری شده اند و سال ساخت آنها به 1970 باز می گردد.

عرض خط موجود 2 متر است.

سالن تولید مذکور 3200 متر مربع بوده و دارای 7500 متر مربع انبار است.

واحد فوق در حال حاضر 52 نفر پرسنل دارد.

این واحد علاوه بر موکت نمدی با طرح کبریتی ( راه راه ) قادر است موکت های نمدی با طرحهای دیگر نیز تولید نماید اما با توجه به فرسودگی خط تولید امکان رقابت و تولید مرغوب وجود نداشته لذا برنامه بازسازی این واحد نیز در جریان کار شرکت قرار گرفته است.

5- واحد تولید موکت تافتینگ: این سالن دارای 4 دستگاه موکت بافی می باشد که دو دستگاه آن بصورت اسکرول و یک دستگاه بصورت کات پایل و دستگاه دیگر بصورت لوپ قادر به بافت می باشد.

کشور سازنده آن انگلستان و کارخانه سازنده آنها SINGER می باشد.

ظرفیت تولید هر دستگاه در هر ساعت یک رول معادل 250 متر مربع می باشد.

مساحت سالن مذکور 36/3559 مترمربع و پرسنل فعلی آن 4 نفر می باشند.

می توان وضعیت تولیدی شرکت ها را در جدول ذیل خلاصه کرد.

«ارقام به هزار» 6- واحد تأسیسات و خدمات فنی: این بخش شامل قسمتهای مختلفی جهت سرویس دهی به تولید و پرسنل می باشد.

تولید بخار جهت تهیه بخار مصرفی ماشین آلات و بخار تهویه ها و گرمایش سالنها تولید هوای فشرده جهت تولید هوای فشرده ماشین آلات گاز طبیعی: ایستگاه تقلیل فشار گاز و توزیع آن جهت مصرف در بخش های مختلف کارخانه آبرسانی: شامل چاه و سیستمهای انتقال آب به بخش های کارخانه کارگاه ماشین کاری : جهت ساخت قطعات مورد نیاز ماشین آلات برق رسانی: شامل پست برق و تجهیزات مربوط به توزیع برق 2-3) بررسی ماشین آلات فعلی شرکت.

در این بخش به ذکر ماشین آلات تولیدی هر بخش می پردازیم: «جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد الیاف سازی» «جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد نازک ریسی- ریسندگی» جدول صفحه 2 طرح «جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی و احد کلفت زنی – ریسندگی» جدول صفه 2 طرح جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد فرش بافی» جدول صفه 2 و 1 بخش دوم طرح «جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موکت نمدی کبریتی و طرح داد» جدول صفه 2 بخش 3 طرح « جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موکت تافتینگ» 2-4) بررسی ساختمانها و تأسیسات شرکت مساحت ساختمانهای تولیدی و ابنارهای واحدها بشرح ذیل می باشند.

سایر بخش های فنی و تأسیساتی شامل کارگاه اتوماتیک، برق، نجاری، جوشکاری، اتاق پمپ و منبع هوائی بمساحت 1100 مترمربع می باشد.

تأسیسات شرکت شامل سیستم تولید هوای فشرده ، تولید بخار ، گازرسانی ، آبرسانی و تصفیه آب (آب نرم) سیستم برق رسانی و برق اضطراری می باشد.

در اینجا به ذکر مشخصات این سیستم های می پردازیم .

سیستم تولید بخار (دیگ های بخار) کل ظرفیت تولید بخار کارخانه 29 تن در ساعت می باشد که توسط 4 دستگاه دیگ بخار قابل ارائه است.

«جدول مشخصات دیگ های بخار کارخانه» ظرفیت مصرف بخار کل کارخانه حداکثر 8 تن در روز می باشد که در مقایسه با ظرفیت کل 29 تن در روز 21 تن در روز ظرفیت خالی برای بخار موجود است.

سیستم آبرسانی انشعاب آب ورودی به کارخانه بصورت 2 انشعاب 2 اینچ می باشد که یکی از درب غربی و یکی از درب شرقی وارد کارخانه می شوند.

مخازن نگهداری و ذخیره آب یکی ظرفیت 400 ( مخزن زمینی )و یکی به ظرفیت 100 ( منبع هوائی با ارتفاع 356 متر) است.

آب ورودی به کارخانه در یک مخزن بتونی پرپوشیده به ظرفیت 400 ذخیره و جمع می گردد.

سپس توسط پمپ به یک مخزن100 در ارتفاع 5/3 اتمسفر قرار دارد.

در حال حاضر مصرف آب معمولی کارخانجات متغیر می باشد ولی هیچگونه شکلی از نظر تأمین آب در آینده وجود ندارد.

سیستم تولید هوای فشرده سیستم تولید هوای فشرده کل کارخانه شامل 3 دستگاه کمپرسور اطلس کوپکو می باشد (یکی مدل GA404 و دو تا مدل GA808).

ظرفیت تولید هوای فشرده میباشد که در فشار حداکثر 8 بار قابل تولید است.

در حال حاضر مقدار هوای مورد استفاده در کارخانه 300 می باشد.

سیستم گازرسانی واحد تقلیل فشار گاز و ایستگاه ورودی گاز به کارخانه در بخش ورودی کارخانه قرار دارد و ظرفیت استفاده از این خط لوله گاز 15 پاوند در ساعت معادل می باشد.

در حال حاضر میزان استفاده از گاز می باشد.

سیستم برق اضطراری برق اضطراری کارخانه از طریق دو دستگاه ژنراتور (دیزل) با ظرفیت KW250 ساخت کارخانه آمریکائی SELINGTON تأمین می گردد.

سیستم سختی گیر آب در حال حاضر دو دستگاه سیستم سختی گیر آب به ظرفیت هر یک 2000 لیتر در ساعت موجود می باشد.

تنها مصرف آب نرم کارخانه در دیگ های بخار می باشد.

سیستم برق رسانی در حال حاضر اشتراک برق کارخانه KW2500 می باشد.

در مجموع 4 پست برق برای 4 سالن تولیدی دایر شده است که ظرفیت ترانسفورماتور جهت تغذیه برق به هر سالن به شرح ذیل می باشد: ترانسفورماتور برق سالن قالیبافی 630 KVA یک دستگاه ترانسفورماتور برق سالن ریسندگی 1000 KVA دو دستگاه ترانسفورماتور برق سالن موکت نمدی 1000 KVA یک دستگاه ترانسفورماتور برق سالن موکت تافتینگ 1000 KVA یک دستگاه در حال حاضر متوسط مصرف برق کارخانه حدود KW1000 در ساعت می باشد.

در انتهای این بخش به ذکر مشخصات و تعدد خودروهای صنعتی و سواری کارخانه می پردازیم.

«جدول مشخصات خودروهای صنعتی و سواری کارخانه» 2-5) بررسی نیروی انسانی در حال حاضر 428 نفر تحت پوشش بیمه شرکت می باشندکه از این تعداد 207 نفر در کارخانه حضور ندارند و تحت بیمه بیکاری بوده و 221 نفر در کارخانه مشغول به کار می باشند.

«جدول تعداد پرسنل موجود شرکت» علاوه بر پرسنل شاغل فوق 2 نفر مهندس مشاور نیز در مجموعه حضور دارند.

چارت پرسنلی فعل کارخانجات نیز به شرح صفحه بعد می باشد: بخش سوم- مطالعات فنی طرح در این فصل ابتدا مختصری راجع به مشخصات الیاف پلی استر توضیح می دهیم.

سپس به معرفی تعرفه گمرکی کالا، مصرف ایجاد طرح، شرح تولید،‌‌ ماشین آلات تولیدی و در آخر پیش بینی زمانبندی اجرای پروژه می پردازیم.

3-1) مشخصات فیزیکی و شیمیائی الیاف پلی استر الیاف پلی استر از ماده اولیه پلیمر PET ساخته شده است.

PET از اکسیداسیون پاراگزیلین و تبدیل آن به ترفتالیک اسید (TPA) و خالص سازی آن یا از روش ترکیب آن با متانول و تبدیل آن به دی میتل استرترفتالیک اسید (DMT) و یا اکسیداسیون بیشتر تا مرحله (PTA) صورت می گیرد.

دیگر پایه PET اتان که در ابتدا تبدیل به اتیلین گلیکول شده (EG) و PET از تقطیر تولید پلیمر از (DMT) یا (PTA) و (EG) یا استفاده از فرآیند پیوسته پلیمری شدن در فاز مذاب بدست می آید.

درجه حرارت ذوب PET معمولی 250 می باشد.

کریستال PET دارای سختی و شفافیت و مقاومت خوب در مقابل اسیدهای ضعیف و بسیاری حلالها می باشد.

الیاف پلی استر در ابتدا به وسیله کمپانی C.P.A (Calico Printers Asso ciation) در انگلیس تیه شد .

برای ساختن این الیاف از تحقیقات اولیه که به وسیله کاروتز انجام گرفته بود، استفاده شد.

در آزمایشهای اولیه به وسیله کاروتز رونقص کلی مشاهده شد: الیاف به سهولت هیدرولیز می شوند و در مقابل مواد شیمیائی پایدار نبودند.

نقطه ذوب آنها خیلی کم بود به طوری که در مقابل حرارت اطو مقاومتی نداشته.

این مشکل بعداً به وسیله C.P.A با قرار دادن حلقه بنزن در زنجیرهای ملکولی رفع شد و باعث شد که الیاف در مقابل مواد شیمیائی پایدار باشند و نقطه ذوب آنها تا 250 افزایش یابد.

بعدها C.P.A امتیاز ساختن این الیاف را به کمپانی شیمیائی I.C.I در انگلستان و Dupont در امریکا فروخت و ا لیاف پلی استر به نامهای تجارتی تریلن و داکرون به ترتیب توسط شرکت های فوق به بازار عرضه شدند.

صرف نظر از الیاف ذکر شده ، امروز الیاف پلی استر توسط شرکت های شیمیائی در نقاط دیگر دنیا به بازار عرضه می شود که مهمترین آنها عبارتند است از : - نام محصول : ترویدا توسط شرکت هوخست در آلمان - نام محصول : ترگال توسط شرکت رودیاستا در فرانسه - نام محصول : تریتال توسط شرکت رویاتس در ایتالیا - نام محصول : ترلنکا توسط شرکت انکا در هلند - نام محصول : تترون توسط شرکت تین در ژاپن - نام محصول : کورال توسط شرکت ایستمن کیمکال در آمریکا - نام