در مورد ارائه گزارش کارآموزی بنده در شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران باید ذکر کنم که این شرکت بسیار بزرگ و وسیع بود و در مورد برخی از عملیات های صنعتی از جمله اووراسپید- ساخت شینه-تعمیر ترانسفورماتور صنعت تکا در ایران و حتی خاورمیانه به شمار می آمد به همین دلیل به راحتی کارآموز پذیرفته نمی شد و رفت و آمد در کارگاهها با نظم و مقررات خاصی انجام می پذیرد.
برای پذیرش بنده در این کارخانه نیز شرط گذاشته شد که اینجانب فقط در کارگاه 1-9 که واحد تعمیر تجهیزات سنگین بود رفت و آمد داشته باشم و گزارشات خود و عکس ها را فقط از این کارگاه تهیه کنم و اجازه ورود به کارگاههای دیگر را نداشته باشم البته با توجه به وسعت کارخانه و زمان کارآموزی بنده بیشتر از یک کارگاه را هم نمی شد در اسن مدت مورد بررسی کامل قرار داد که به همین دلیل بود گزارشات بنده فقط در مورد یکی از کارگاههای کارخانه ارائه شده است که امیدوارم مورد توجه و استفاده خوانندگان قرار گیرد.
در آخر هم باید از زحمات تمام عزیزانی که مرا در کلیه مراحل تحصیلی یاری کردند که بنده تشکر و قدردانی نمایم مخصوصاً از اساتید دانشگاه جناب آقایان طاهری- کیانیان- احمدی و همچنین از راهنمای و همکاری آقایان آذرآسا- اکبرنژاد در شرکت تعمیرات نیروگاهی کمال تشکر و قدردانی را دارم.
فصل اول: مقدمه و اطلاعات عمومی شناسنامه کارخانه شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران با فضای کارگاهی بالغ بر 26400 متر مربع در زمینی به وسعت 73500 متر مربع ، در کیلو نتر 7 جاده ملارد در شهرستان کرج قرار دارد .
این شرکت یکی از شرکتهای وابسته به وزارت نیرو است که در سال 1360 تحت عنوان مدیریت تعمیرات اساسی توانیر و در سال 1370 به نام شرکت تعمیرات نیرو در خدمت صنعت برق قرار گرفت .
روند رشد عظیم این شرکت از سال 1374 شروع شد به طوری که در سال 1377 تحت عنوان شرکت توسعه صنایع نیروگاهی ایران با بهره گیری از خدمات پرسنل متخصص و با تجربه و با برخورداری از مدرنترین ماشین الات ساخت تجهیزات نیروگاهی و امکانات ازمایشگاهی در خدمت صنایع کشور قرار گرفت .
هم اکنون شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران پویاتر از همیشه فعالیتهای خود را جهت نیل به خودکفای در صنعت برق کشور و به منظور بهره گیری از توانای های بالقوه داخلی برای نصب و تعمیرات اساسی ، پست های انتقال نیرو و تعمیر و ساخت ساخت انها ادامه میدهد .
ساختار شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران متشکل از پنج معاونت به شرح زیر میباشد: معاونت تعمیر تجهیزات سنگین معاونت تعمیرات الکتریک معاونت تعمیرات نیروگاهی معاونت مالی و اداری معاونت پشتیبانی فنی این پنج معاونت زبر نظر مستقیم مدیریت اداره میشوند .
شرح کارهای معاونتهای فنی به طور خلاصه در زیر امده است: معاونت تعمیر تجهیزات سنگین: تعمیر و بازسازی انواع روتورهای ژنراتور و روتورهای توربین بخار و گاز بر اساس دستورالمل شرکت سازنده .
باز سازی و تعویض پره های ثابت و متحرک انواع توربینهای بخار و گاز عملیات ماشین کاری قطعات سنگین نیرو گاهی و سایر قطعات صنعتی ارائه خدمات بالانس دینامیکی دور پائین (low- speed) انواع روتور های توربین و ژنراتور و سایر محورها ارائه خدمات بالانس دینامیکی دور بالا (over- speed) انواع روتور های توربین و ژنراتور در محفظه خلا بالانس با دستگاه ویبر پورت برنامه ریزی جهت بازسازی و یا ساخت بعضی از قطعات یدکی ویژه و تجهیزات خاص طراحی و ساخت ابزار الات و تجهیزات خاص جهت انجام خدمات تعمیراتی خاص عملیات حرارتی قطعات صنعتی در کارگاه عملیات جوشکاری قطعات حساس در کارگاه تستهای غیر مخرب (N.D.T ) از جمله اولتراسونیک ، سختی سنجی ، ضخامت سنجی ، ادی کارنت ، ذرات مغناطیسی، مایعات نافذ و اندوسکوپی بر روی قطعات مختلف ارزیابی و تخمین عمر باقیمانده قطعات نیروگاهی و صنعتی و تجزیه و تحلیل علت تخریب انها معاونت تعمیرات الکتریک : - تعمیر اساسی و بازسازی انواع ترانسفورماتورهای قدرت و صنعتی - نصب و راه اندازی انواع ترانسفورماتورهای قدرت و صنعتی - تعمیرات و بازسازی انواع اورهال و انواع ژنراتورهای نیروگاهی و صنعتی - تعمیر و بازسازی انواع موتورهای فشار قوی تا ولتاژ 11 کیلو وات - ارائه خدمات مهندسی در انجام کلیه ازمایشهای الکتریکی در ارتباط با تعمیرات ترانسفورماتورها و ژنراتورها - ساخت کویل های انواع ترانسفورماتورهای روغنی - ساخت شینه های انواع الکتروموتورها و ژنراتورها - انجام انواع تستهای فشار قوی معاونت تعمیرات نیرو گاهی: - نصب و راه اندازی نیرو گاههای بخار ، گازی و ابی - تعمیرات واورهال نیروگاههای بخاری ، گازی و سیکل ترکیبی - نصب و راه اندازی انواع تجهیزات صنعتی - ارائه خدمات مهندسی نیروگاهی - ارائه خدمات مربوط به پیش راه اندازی و راه اندازی ماشین الات صنعتی دو معاونت دیگر مربوط به امور اداری میباشند که شرح کارهای انها در این مقول نمیگنجد .
در ادامه باید بیان کنم که شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران قبل از سال 1380 مجموعه عظیمی را در کلیه امور نیروگاهی را در بر می گرفت ولی از این سال به بعد شرکت دچار تقسیم بندی شد به طوری که هم اکنون حدود 6 شرکت مجزا حاصل این تقسیمات است که از مهمترین انها میتوان به شرکتهای بزرگ پارس ژنراتور – توگا – توربین شهریار و انبار توانیر اشاره کرد .
مجموعه های دیگر شرکتهای تولیدی قطعات نیروگاهی می باشند و تنها واحد تعمیراتی این مجموعه شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران می باشد.
این شرکت در ضمن تنها واحد دولتی این مجموعه است و بقیه واحدها به بخش خصوصی و شرکت مپنا واگذار گردیده است.
مدیریت شرکت که به صورت سهامی خاص اداره میشود بر عهده جناب اقای کلوتی می باشد .
فصل دوم : بررسی پروسه تولید کارخانه معرفی دستگاههای موجود و ارزیابی نکات ایمنی ( کارگاه 1/9 ) الف) دستگاه های تراش DP2 / DP5 / DPX این دستگاهها قابلیت انجام عملیاتهای متفاوتی را دارا می باشند .
از مهمترین کارهای این دستگاه تنظیم ارتفاع پره های بخار و گازی است .
این دستگاه دارای 4 قسمت اصلی میباشند.
که 2 تکه ان با قابلیت تنظیم فاصله روبروی هم قرار دارند که یک طرف مرغک است که متحرک می باشد و طرف دیگر سه نظام قرار دارد که دارای یک محور دایره ای بزرگ می باشد که اندازه ان با توجه به نوع دستگاه متفاوت است.
بزرگترین محور دایره ای سه نظام در دستگاه DP5 مشاهده می شود.
قسمت های دیگر دستگاه شامل دو پایه نگه دارنده قطعه کار به نام لینت است که بین مرغک و سه نظام قرار دارند و فاصله انها نیز توسط چرخ قابل تنظیم است.
قسمت اصلی دیگر دستگاه تیغه برش است که در سمت راست دستگاه قرار می گیرد .
روش کار به این ترتیب می باشد که توربین ابتدا توسط جرثقیل روی لینت ها قرار داده میشود .
البته فاصله بین لینت ها قبلا با توجه به طول توربین تنظیم میشود.
در مرحله بعد یک طرف توربین به سه نظام بسته شده و طرف دیگر ان به مرغک قفل می گردد.
ارتفاع و فاصله تیغه نیز با توجه به پره های توربین تنظیم شده و موتور دستگاه که در طرف سه نظام قرار دارد روشن شده و باعث چرخیدن محور دایره ای شدده و قطعه کار نیز شروع به چرخش خواهد کرد.
در هنگام چرخش پره های توربین با با برخورد به تیغه کم کم در دورهای متوالی و مدت دار( حدود 24 ساعت برای هر ردیف پره ) کوتاه شده و به اندازه مورد نظر خواهند رسید.
قطعه کارهای مربوط به این دستگاه توربین های گازی و یا روتور های با وزن تقریبی 15 تا 60 تن می باشند.
دستگاه ها ساخت کشور ایتالیا و المان شرقی بوده و در سال 1986 تولید شده بودند.
کلید کنترل دستگاه شامل دکمه های روشن و خاموش ، تنظیم سرعت چرخش و تنظیم فاصله تیغه و لینت ها است که با توجه به نوع قطعه کار تنظیم می شوند.
سیستم خنک کننده دستگاه شامل پمپ اتوماتیک روغن است که با تزریق روغن مخصوص به قسمت های متحرک یعنی لینت ها و و یاتاقان های توربین حرارت انها را کنترل می کند .
اما تیغه دستگاه به صورت دستی و توسط کارگر مربوطه با ریختن روغن خنک می گردید .
خطرات مشاهده شده در دستگاه تراش DPX : - افتادن قطعه کار هنگام جابه جای توسط جرثقیل و سوار کردن ان روی دستگاه .
- افتادن وحرکت ناگهانی توربین هنگام روشن کردن دستگاه درصورت سوارنشدن خوب قطعه کارروی لینتها .
- برخورد کارگران و گیر کردن انها هنگام عبور از نزدیک و زیر توربین متحرک .
- لیز خوردن افراد به هنگام عبور از زیر دستگاه به علت سر بودن زمین ناشی از ریزش روغن .
- شکسته شدن تیغه برش دستگاه در صورت عدم تستفاده از تیغه مناسب .
- شکستن پره های توربین در اثر اعمال نیروی بیش از حد به علت دور بالی چرخش محور ، نزدیکی زیاد تیغه برش به پره ها ، و عدم تنظیم مناسب حرکت تیغه .
- گیر کردن دست کارگران به پره ها هنگام ریختن روغن روی تیغه .
- پارگی و بریدگی دست کارگران هنگام جمع اوری براده های اهن از روی زمین .
نکات ایمنی پیشنهادی: - حمل اصولی و ایمن قطعه کار با جرثقیل توسط افراد با تجربه و ماهر و تعداد کافی کارگران و سوار کردن خوب و مطمئن توربین روی لینتها .
- چرخاندن لینتها در ابتدا با دور پائین تا از استقرار و محکم بودن توربین اطمینان حاصل کنیم .
- به علت حرکت کارگران از نزدیک و زیر توربین هنگام کار دستگاه باید اطراف دستگاه حفاظ گذاری شود .
- انتخاب تیغه مناسب با توجه به کار و ازمایش ان قبل از شروع کار .
- تنظیم مناسب چرخش دستگاه و فاصله تیغه از توربین و ایجاد سیستم خودکار پمپ روغن روی تیغه .
پاک کردن و تمیز کردن و جمع اوری براده های فلز توسط ابزار مکانیکی روی زمین و یا توسط کارگر با دستکش مخصوص یا چنگک و لباس کار مناسب .
ب ) دستگاه مته تناژ این دستگاه نسباتا بزرگ همان دستگاه مته است که برای عملیات سوراخ کاری بر روی قطعه کارهای بزرگ مانند پایه های دکل و یا ژنراتور کاربرد دارد .
این دستگاه از دو قسمت ثابت و متحرک تشکیل شده است.
قسمت ثابت در پائین و روی زمین قرار گرفته که حالت پایه را دارد و قطعه کار روی ان سوار می شود .
قسمت متحرک دستگاه هم که در بالا قرار می گیرد همان سر مته و اهرم ان می باشد .
این اهرم دارای دو نوع حرکت بالا و پائین و چپ و راست است که توسط کلید کنترل الکترونیکی هدایت می شود .
بعد از سوار شدن قطعه کار روی دستگاه و مشخص شدن محل مورد نظر برای سوراخ کاری ، سر مته باید توسط کلید کنترل خود تنظیم شود .
بعد از تنظیم مته و قرار گرفتن ان در محل مناسب دستگاه روشن می شود و عملیات سوراخ کاری اغاز خواهد شد .
حرکت چرخشی مته در این دستگاه نسبت به مته های کوچک کند تر است به همین دلیل پلیسه های فلز به اطراف پرتاب نمی شوند و در همان محل سرمته جمع میشوند که هر چند دقیقه یک بار توسط کارگر جمع اوری می شوند .
برای خنک کردن مته روغن مخصوصی به صورت دستی توسط کارگر روی مته ریخته میشود .
کار این دستگاه توسط دو کارگر کنترل میشود ، البته برای باردهی به دستگاه نیاز به جرثقیل و افراد دیگری نیز می باشد .
منبع تغذیه این دستگاه برقیاست و مانند بقیه دستگاه های این کارگاه به سیستم اتصال به زمین متصل است .
در اخر باید بیان کنم که ای دستگاه از نوع مته ماشینی ، عمودی ، رادیال یا شعاعی است .
خطرات مشاهده شده در دستگاه مته تناژ : از خطرات مهم این دستگاه مانند همه دستگاههای متحرک و چرخان دیگر میتوان به گیر کردن قسمت های اویزان لباس و یا موارد دیگر اشاره کرد .
در این دستگاه به علت چرخش در دور پائین مته می توان از خطر پرتاب پلیسه چشم پوشی کرد .
اما خطر بریدن دست کارگر هنگام پاک کردن انها وجود داشت .
همانطور که اشاره شد خنک کردن سر مته دستگاه به صورت دستی توسط کارگر انجام می شود که به علت نزدیک شدن بیش از حد به دستگاه خود یک عامل خطر محسوب می شود .
احتمال شکستن سر مته نسز باید به به عنوان یک عامل خطر محسوب گردد .
در رفتن قطعه کار به علت سنگینی زیاد در این نوع دستگاهها مشاهده نخواهد شد اما حمل و نقل قطعه کار هنگام سوار کردن و پیاده کردن ان از روی دستگاه می نواند عامل خطر باشد .
نکات ایمنی پیشنهادی : استفاده از لباس کار مناسب و چسبان برای کارگران