معرفی (INTRODUCTION) تاریخچه پیدایش HACCP 1959 شرکت پیلسبری (PILLSBURY) مفهوم HACCP را برای ناسا ابداع کرد.
1971 مفهوم HACCP در ایالات متحده آمریکا ارائه شد.
1980 سازمان بهداشت جهانی و سازمان ICMSF در مورد HACCP گزارش می دهند.
1983 بخش اروپائی سازمان بهداشت جهانیHACCP را به عنوان یک ابزارکارآمد برای مواد غذائیتوصیه میکند.
1985سازمان NRC در ایالات متحده آمریکا HACCP را توصیه می نماید.
1988 کتاب سازمان ICMSF در مورد HACCP انتشار می یابد.
1991 گنجانیدن ضوابط HACCP در کدکس 1993 الی 1995 برگزاری جلسات مشاوره توسط سازمان بهداشت جهانی و سازمان خواروبار و کشاورزی 1997 کد کس مستندات تجدیدنظر شده را منتشر می کند.
1998 سازمان بهداشت جهانی و سازمان خوارو بار و کشاورزی راهنمایی برای ارزیابی نظارتی HACCP تهیه میکنند.
اداره ملی هوانوردی و فضا NASA: National Aeronoutics and Space AdminisTration انجمن بین المللی مشخصات میکروبیولوژیکی غذا ICMSF : International Dairy Federation CODEX : Codex Alimentarius Commission on FAO/WHO Organization کمیسیون مواد غذائی کدکس/ یک سازمان غذا وکشاورزی/سازمان بهداشت جهانی HACCP چیست ؟
HACCP مخفف کلمات Hazard Analysis Critical Control Point یعنی : تجزیه و تحلیل خطر و نقطه کنترل بحرانی است که به عنوان ابزار تحلیلی برای : تولید وارائه غذای سالم برای مصرف کنندگان سراسر جهان ایجاد سیستمی پویا، فراگیر و کاربردی منطقی و قابل فهم مبتنی بر پیشگیری از وقوع خطر چرا HACCP ؟
روشهای بازرسی سنتی کفایت لازم را نمی نماید.
به بازرسیهای غیرقابل اعتماد که برای ایمنی محصول انجام می شود پایان می دهد.
بازنگری کنترلهای گذشته را توصیه می نماید.
با اطمینان از سلامت محصول، هزینه ها را کاهش می دهد.
بر روی منابعی که بر سلامت محصول مؤثرند تمرکز دارد.
از انجام نشدن کنترلها جلوگیری می نماید.
به صورت دوره ای و سیستماتیک بر اصلاح روشها تاکید می نماید.
از بهدررفتن محصول و فراخوان آن جلوگیری می نماید.
ضرورت HACCP برای : شناسائی خطرات مواد غذایی و فراخوان آنها آموزش برای رعایت اصول بهداشتی در فرآیندهای غذائی کنترل خطرات باکتریولوژی جابجائی ضایعات مواد اولیه خام و روش کنترل کیفیت آنها برنامه نظافت کارخانه کنترل جانواران موذی شکایات مشتریان پایش و اندازه گیری محصول استانداردهای بهداشتی مواد غذائی و ممیزی آنها کنترل درجه حرارت 2- تعاریف و واژگان خطر (HAZARD) عامل بیولوژیکی،شیمیائی و یا فیزیکی موجود در مواد غذائی که برای مصرف کنندگان زیان آور باشد.
تجزیه وتحلیل خطر (HAZARD ANALYSIS) فرآیند جمع آوری و ارزیابی اطلاعات مربوط به خطرات که از شروع تا پایان تولید واستفاده محصول ممکن است بروز نماید و سلامت مواد غذایی را تهدید کند و باید در طرح HACCP بیان گردد.
طرح HACCP مدارکی که بر اساس اصول HACCP به منظور اطمینان از کنترل خطرات برای سلامت محصول در ایستگاههای چرخه مواد غذائی بایدتعیین و کنترل شود، تهیه می گردد.
نقطه کنترل بحرانی (Critical Control Point) مرحله ای که کنترل باید به منظور حذف یک خطر یا رساندن آن بحدقابل قبول انجام گیرد.
حد بحرانی (Critical Limit) میزان یا حدی که بین قبول و غیر قبول واقع است.
سیستم HACCP (HAccp System) سیستم مدیریتی است که برای شناسائی، ارزیابی و کنترل خطرات که برای سلامت مواد غذائی کاربرد دارد طراحی شده است .
درخت تصمیم گیری نقطه کنترل بحرانی (Critical Control Point Decision Tree) سئوالاتی که به صورت سیستماتیک برای تعیین نقطه بحرانی مورد استفاده قرار می گیرد.
سازمان (Organization) موسسه، شرکت یا اداره ای که مسئولیت تولید و ارائه خدمت در چرخه مواد غذائی را (تهیه، تولید، بسته بندی ، نگهداری و توزیع تا مرحله مصرف) را بر عهده دارد.
پایش (Monitoring) اقدامی برنامه ریزی شده ای که از مشاهده و اندازه گیری برای کنترل CCP ها در یک سازمان انجام می گیرد.
روشهای اجرای استاندارد رعایت اصول بهداشتی SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures) خطرات بیولوژیکی الف : خطرات ماکروبیولوژیکی میکروارگانیزمهای بیماری زا در فرآورده که به طور غیر مستقیم خطر آفرین می باشد مثل مگس و حشرات ب : خطرات میکروبیولوژیکی میکروارگانیزمهای بیماری زا و یا مسموم کننده مواد غذائی به طور مستقیم و یا غیرمستقیم بر سلامت انسان تاثیر می گذارد.
مستقیم = عفونت یا تهاجم به بافتهای بدن غیرمستقیم = مسمومیت در مواد غذائی توسط باکتریها، کپکها یا قارچ باکتریها، ویروس ها، انگلها و تک یاختگان وسموم ناشی از قارچها می باشند.
باکتریهای بیماری زا آلوده کننده مواد غذائی سالمونلا (Salmonella) شیگلا (Shigella) اشرشییاکولی (E.Coli) کلستریدیوم بوتولینوم (Closdtridium BotuLinum) معمولاً در خاک، سبزیجات آلوده، مواد غذائی خام وجود دارند.
ویروسها از طریق مایعات، سطوح کار، وسایل و تجهیزات و مواد غذائی انتشار می یابد.
انگلها و تک یاختگان : اغلب با مصرف گوشت های آلوده، آب آلوده انسان رامبتلا می کنند.
سموم ناشی از قارچ اغلب ناشی از غلات آلوده یا فرآورده های دامی شیر به انسان منتقل می شوند.
مانند آفلاتوکسین ها ، پاتولین، ارگوت، تریکوتسین خطرات شیمیایی مواد شیمیایی پاک کننده ، سموم دفع آفات، مواد حساسیت زا، فلزات سمی، افزودنی های شیمیایی، جابجائی مواد پلاستیکی مواد بسته بندی، پس مانده های فعالیت دامپزشکی خطرات فیزیکی شیشه ، سنگ، فلزات ، چوب ، جسم حشرات بزرگ یا بدن جوندگان 3- برنامه های مقدماتی (Prerequisite Programs) 3-1- تضمین مدیریت (Management Assurance) مدیریت باید متعهد گردد تا سیستم مدیریت ایمنی را ایجاد نماید که شامل خط مشی ایمنی و آگاهی لازم برای اجرای یک سیستم HACCP اثربخش می باشد.
مدیریت سازمان مسئولیت دارد تا سیستم HACCP را ایجاد، اجراء و نگهداری نماید و منابع لازم راجهت اجرای سیستم HACCP و بهبود مستمر آن اختصاص دهد.
مدیر ارشد سازمان مسئولیت نهائی ایمنی محصولات رابر عهده دارد.
3-2- روشهای اجرای استاندارد رعایت اصول بهداشتی (Sanitation Standard Operation Procedures) سازمان باید نیازمندیهای بهداشت عمومی، کدکس و مقررات مرتبط با محصولات خود را بکار ببندد.
سازمان باید روشهای اجرائی رعایت اصول بهداشت خود را مشخص و مدون نماید که این روشها شامل : 3 سلامت آب مصرفی 3 نظافت سطوحی که با محصول در تماسند.
3 جلوگیری از آلودگیها 3 شستن و ضدعفونی کردن دست قبل از شروع کار و بعد از استفاده از سرویس بهداشتی 3 محافظت مواد غذایی، وسایل بسته بندی و سطوحی که بامواد غذائی تماس دارنداز آلودگیها یا مواد فاسد کننده 3 روش درست نصب برچسب، نگهداری و استفاده از ترکیبات سمی 3 کنترل وضعیت سلامتی کارکنان 3 کنترل حشرات و جانوران موذی 3 ساخت خطوط تولید و نصب تجهیزات 3 کنترل مواد زائد سوابق کنترلهای اصول بهداشتی باید ایجاد ونگهداری و ارزیابی شود، اقدام اصلاحی برای اصول بهداشتی خارج از کنترل باید به صورت ادواری تعیین شود.
3-3- آموزش (TRAINING) سازمان باید روش اجرائی مدونی برای اجراء وتوسعه آموزش ایمنی مواد غذائی برای تمامی همکاران مرتبط به منظور اجرای برنامه HACCP موثر ایجاد نماید که شامل موارد زیر باشد: 3 شناسایی نیازمندیهای آموزش و برنامه ریزی آن 3 تمامی کارکنان نسبت به اصول HACCP ، بکارگیری و کنترل اصول بهداشتی آموزش کافی ببینند.
3 حداقل 2 نفر از کارکنان سازمان نسبت به بکارگیری اصول HACCP آموزش ببینند.
3 برنامه ریزی ممیزی داخلی به منظور رعایت قوانین و مقررات مرتبط 3 ارزیابی اثربخشی آموزشها سوابق آموزش باید ایجاد و نگهداری شود.
3-4- فراخوان (RECALL) سازمان باید روش اجرائی مدونی را ایجاد نماید تا در شرایط نا امن نسبت به فراخوان محصول اقدام نماید.
این روش باید اطمینان دهد که تمام محصولات بطور مناسب قابل شناسائی و ردیابی باشد.
3 اطلاعات محصول شامل شرح محصول، تاریخ تولید، شماره بچ 3 در چه شرایطی محصولات فراخوان می گردند.
3 تمامی طرفهای ذینفع باید مطلع گردند.
3 محصول فراخوان شده در صورت عدم امکان اصلاح معدوم گردد.
3 سیستم HACCP و محصول بهبود یابند.
3 نیازمندیهای قوانین و مقررات مرتبط مواد غذائی در صورت امکان به اجراء درآید.
3-5- شکایات (COMPLAINTS) سازمان باید روش مدونی را برای پاسخگوئی به شکایات مشتریان ایجاد و بکار بندد که شامل : 3 تعیین مسئول جهت دریافت شکایات واصله و جمع آوری اطلاعات ضروری شامل برچسب، بچ، تاریخ تولید مربوط به محصول 3 تعیین مسئول به منظور رسیدگی به شکایات و جمع آوری نتایج بررسی برای مشتری 3 ارزیابی شکایات مصرف کننده در ارتباط با ایمنی محصول 3 تعیین اقدامات مناسب در صورت ضرورت (شامل فراخوان) 3 شکایات و اقدامات مرتبط باید بازخوردی برای بهبود سیتسم HACCP گردد.
تمامی شکایات و اقدام انجام شده باید مکتوب گردد.
نیازمندیهای طرح HACCP (HACCP PLAN) نیازمندیهای طرح HACCP (HACCP PLAN) سازمان باید طرح HACCP را با اطلاعات زیر تهیه نماید : نام سازمان آدرس، تلفن، فاکس و پست الکترونیکی که دارد.
تعداد پرسنلی که مرتبط با ایمنی مواد غذائی (محصول) هستند.
مشخصات محصول (Product Specification) سازمان باید اطلاعات مربوط به محصول خود را در سیستم HACCP تعریف نماید که شامل موارد زیر است : شرح کاملی از محصول اطلاعات ایمنی مانند ( PH ، AW و ...
) مواد اولیه خام مورد نیاز ترکیبات محصول (اعم دارای محدودیت یا بدون محدودیت) نوع بسته بندی روش انبارش و شرایط نگهداری (عمر قانونی) برچسب اطلاعات محصول (نشانه گذاری) روش توزیع مصرف کنندگان چه کسانی می توانند باشند.
روش مصرف و ایمنی مورد نیاز تیم HACCP (HACCP.TEAM) سازمان باید تیمی را جهت سیستم HACCP تعیین نماید تا سیستم را مدون، اجراء و نگهداری نماید که شامل : یک نفر رهبر تیم که مسئولیت و اختیار وی تامین تسهیلات لازم جهت اعضاء تیم که طراحی سیستم را بر عهده دارند.
تعیین اعضاء تیم با دیدگاههای متفاوت که تدوین، اجراء و نگهداری و مقررات حاکم بر سیستم HACCP را بر عهده دارند.
اعضاء تیم باید دارای دانش و تجربه کافی نسبت به محصول و فرآیند تولید باشند.
وظایف،مسئولیتها و اختیارات تیم HACCP باید تعیین و مدون گردد.
اعضاء تیم باید آموزش لازم را طی نمایند و با فعالیتهای سازمان خود آگاه باشند.
نمودار مراحل فرآیند تولید محصول (PROCESS FLOW DIAGRAM) سازمان باید نمودار مراحل تولید محصول خود را تهیه نماید که شامل شرح کامل مراحل پدیدآوری محصول از لحظه آماده سازی تا پایان محصول باشد که شامل موارد زیر است.
جزئیات مربوط مواد اولیه خام و اجزاء تشکیل دهنده محصول مراحل تولید شامل حمل و نقل، انبارش و هر فرآیند مرتبط دیگر با ایمنی محصول جنس بسته بندی محصول فرصتهای دوباره کاری (اصلاح) امکان تعویق فرآیند تولید هرگونه اطلاعاتیکه مرتبط با ایمنی محصول می باشد مانند درجه حرارت، PH نمودار مراحل فرآیند تولید محصول باید اطلاعات لازم را برای شناسائی خطرات بالقوه فراهم نماید.
این نمودار باید در محلهای تولید تصدیق و مدون گردد و اطمینان حاصل شود که با مراحل واقعی تولید منطبق است.
4-4- تحلیل خطرات و روشهای پیشگیرانه همه خطرات بالقوه (بیولوژیکی، شیمیائی یا فیزیکی) که مرتبط با محصول یا فرآیند در هر مرحله از آماده سازی، تولید،انبار داری و توزیع تا زمان مصرف هستند باید تعیین و مدون گردد.
موارد زیر باید در تحلیل خطرات مد نظر قرار گیرد : همه خطراتیکه بدلایلی رخ می دهد و شدت تاثیر آن بر سلامت افراد جدی می باشد از لحظه آماده سازی تا مصرف ارزیابی خطرات احتمالی (Hazard Risk) که مرتبط با سلامت محصول می باشند شامل (احتمال وقوع، شدت تأثیر) ارزیابی مواد خام و اجزاء تشکیل دهنده محصول طراحی فرآیند تولید محصول و مشخصه های آن (Process Parameters) چیدمان تجهیزات و تسهیلات فرآیند تولید تسهیلات و وضعیت نگهداری محصول نحوه و نوع بسته بندی محصول روش پخش و استفاده روش رعایت اصول بهداشتی و روشهای کنترل توجه : تیم HACCP باید تحلیل خطرات و کفایت ایمنی محصول را صحه گذاری نمایند در صورت مواجهه با تغییرات زیر، طرح HACCP باید بازنگری شود.
این تغییرات بعضاً شامل : مواد اولیه و اجزاء محصول تامین کنندگان مواد اولیه و اجزاء محصول روشهای تولید نوع بسته بندی کارکنان نولید روش پخش روش مصرف سازمان باید روشهای جلوگیری خطرات را به شرح زیر تعیین نماید : مشخصات محصول (علامت گذاری و روش استفاده) کنترل فرآیند (پخت، استریل کردن و ...
) وضعیت نگهداری و توزیع روشهای رعایت اصول بهداشتی برنامه نگهداری آموزش 4-5- نقاط کنترل بحرانی (Critical Control Point) همه خطرات مشخص شده باید به منظور انطباق با حدود قابل قبول کنترل شوند که این کنترلها باید در نقطه یا نقاط بحرانی انجام گیرد.
سوابق این کنترلها باید ثبت و نگهداری شود.
توجه : برای تعیین کنترل نقاط بحرانی استفاده از درخت تصمیم گیری توصیه می شود.
3-6- حدود بحرانی (Critical Limits) برای هر نقطه کنترل بحرانی، حد کنترلی که بجز اینست برای ایمنی محصول بایدتعیین و مدون شود ، برای پشتیبانی از حد کنترل ،مدارک مرتبط برای صحه گذاری نیاز است : نیازمندیهای مرتبط با قوانین ومقررات نیازمندیهای مربوط به استانداردهای ملی و بین المللی، اطلاعات تجربی، مراجع مکتوب و مدارک فنی حدود بحرانی باید در سطح فروشگاه عملی باشد.
3-7- روشهای پایش (Monitoring ProceDures) روشهای پایش باید ایجاد گردد تا از رعایت حدود بحرانی در تمامی نقاط کنترل بحرانی اطمینان حاصل شود.
روشهای پایش باید کنترلهای برنامه ریزی شده ای باشد که تحت کنترل بودن، نقاط بحرانی را نشان دهد که شامل : چه چیزی باید پایش شود روشهای پایش شامل : - کالیبره بودن وسایل و تجهیزات