دانلود مقاله واحد صنعتی

مقدمه : روش دسته به دسته (lot for lot lat) در این روش میزان بار سفارش دقیقاً برابر با نیاز واقعی می‌باشد در نتیجه میزان موجودی ها در پایان هر پرید برابر با مقدار ذخیره احتیاطی خواهد بود.

در این روش دریافت های زمان بندی شده و برنامه ریزی شده به گونه ای تنظیم شده اند که دقیقاً نیازهای پریود را به تنهایی برآورده نماینده در این روش تعداد دفعات ارسال بیشتر از روش قبل است.

حداقل هزینه بر واحد (Luc) و least unit cost: در این روش اندازه دسته هر پریود می تواند نیاز همان پدیده پرید بعدی یا دو پرید بعدی و الی آخر را تأمین کند.

معیار تصمیم گیری نیز در این زمینه است که اندازه هر دسته باید به گونه ای باشد که هزینه سفارش (راه اندازی) و نگهداری به ازای یک واحد کالا را به حداقل برساند.

لازم به ذکر است که بر اساس یک قضیه در برنامه ریزی تولید که بر پایه خواص مدلها برنامه ریزی پویا به دست آمده است.

در شرایطی که محدودیت ظرفیت تولید یا سفارش وجود نداشته باشد.

اگر در پرید Rام سفارشی جهت تأمین تقاضاها باید صورت گیرد.

این سفارش یا باید به اندازه تقاضای پریود Rام باشد یا باید اه اندازه مجموع تقاضاهای پرید R و R+1 و R+2 باشد و لی آخر.

در عین حال اگر قرار است که پرید Rام تأمین کننده تقاضای پرید lام باشد می باید تقاضای تمامی پریدهای مابین R تا L را نیز تأمین کند.

در روش Luc از نخستین پریدی که تقاضای خالص برای آن وجود دارد شروع می نماییم و اندازه دسته را برابر با تقاضا در نظر می گیریم در این حال مجموع هزینه های سفارش (راه اندازی) و نگهداری را محاسبه کرده و آنرا به اندازه دسته تقسیم می نماییم.

این مقدار Luc خواهد بود.

سپس اندازه دسته را برابر مجموع تقاضاهای این پرید و پرید بعد از آن در نظر می گیریم و مجدداً مجموعه هزینه های سفارشی (راه اندازی) و نگهداری را در این حالت به اندازه دسته هستیم نموده و دومین مقدار «Luc» را بدست آوریم با ادامه دادن همین منوال در جایی که مقادیر بالا به شیر نزولی خود خاتمه می دهند و میل به صعود پیدا می کنند متوقف می شویم و اندازه مربوط به عنوان اندازه دسته سفارش انتخاب می کنیم.

علامت گذاری پایین ترین سطح «Bom» بعضی از اقللام هستند که در بیش از یک سطح Bom مورد نیاز هستند در این موارد که اختصاص یافته به این گونه اقلام باید پایین ترین سطح باشد که در آن تقاضا برای آن قلم کالا وجود دارد این کار تحت عنوان Low level coding نامیده می شود.

تعیین اندازه دسته های تولیدی (lot sizing) در حالت کلی نمی توان به سادگی در خصوص اندازه دسته ها تصمیم گرفت اندازه دسته می تواند بر سطح موجودی ها، هزینه ها هزینه راه اندازی و سفارش دهی، ظرفیت مورد نیاز وارد دسترس نیز زمانهای تحویل اثرات قابل توجه را داشته باشد عوامل مؤثر در اندازه دسته ها عبارتند از: تعداد سطوح در Bom هزینه راه اندازی یا هزینه های سفارش دهی، هزینه های نگهداری موجودی ها و پایین تری سطح یک قطه روشهای گوناگون جهت تعیین اندازه دسته وجود دارند که عمده ترین آنها اندازه دسته ثابت: در برخی از موارد که با خرید و سفارشات سر و کار داریم.

حجم کالا و قطعاتی که هر بار سفارش داده می شود می باید در قالب مضارب صحیح از مقادیر باشند که توسط فروشنده تعیین گردیده اند به عنوان مثال در یک خرید خارجی فروشنده اظهار می نماید که ارسال کالا به میزان کمتر از یک کانتینر مقرون به صرفه نمی باشد.

در این حالت، اندازه دسته سفارش به اندازه حجم یک کانتینر خواهد بود در سیستم های تولیدی نیز بخصوص در مواقعی که شروع تولید نیازمند تنظیم و راه اندازی می‌باشد اندازه دسته اهمیت می یابد.

به عنوان مثال یک پرس بیش از شروع به تولید نیازمند تعویض و تنظیم قالب می‌باشد که ممکن است به ساعتها زمان نیاز داشته باشد.

در این حالت اندازه دسته تولیدی باید به گونه ای انتخاب گردد که تعداد تعویض قالب به حداقل کاهش داده شوند.

ممکن است در یک چنین شرایطی یک اندازه ثابت جهت دسته ای تولیدی بر اساس تجارت قبلی تعیین گردیده باشد.

بهر صورت معمول است که اندازه دسته تولیدی را حداقل و برابر با مقدار در نظر می‌گیرند.

S زمان راه اندازی و t زمان عملیات برای هر قطعه می‌باشد.

طبیعی است که هرچه اندازه دسته از این مقدار بیشتر باشد صرفه جویی بیشتر را در زمانها در پی خواهد داشت.

روش حداقل هزینه کل (least total cost (ltc)) این روش نیز مشابهت بسیاری با روش Lue دارد.

در این روش اندازه دسته به گونه ای تعیین می گردد که هزینه نگهداری آن نزدیکتر مقدار به هزینه سفارش باشد.

بالانس کردن قطعه پرید «PPB» part period balancing این روش را می توان تغییر یافته روش ltc دانست در PPB هزینه سفارش در معادل قطعه پریودی تبدیل می گردد قطعه پریود اقتصادی و یا EPP از فرمول زیر بدست می‌آید.

s هزینه سفارش و K هزینه نگهداری یک واحد کالا در یک پرید می‌باشد.

روش (period order quality)POQ در این روش یک عدد ثابت محاسبه می گردد که نشان دهنده تعداد پریودهایی است که هر بار مجموع تقاضاهای آنها تشکیل دسته سفارش شده را خواهند داد این عدد ثابت از روش EOQ برکت می آید.

دستورالعمل اجرای فعالیتهای تولید این دستورالعمل شامل کلیه فعالیتهای تولید خطوط پرس و مشخص نمودن نحوه اقدام اجرایی فعالیتهای روزانه تولید در خطوط پرس می‌باشد که مراحل انجام کار آن بدین شرح است.

1)دریافت فرم برنامه هفتگی از واحد مواد و برنامه ریزی 2)استعلام وضعیت پرسها مطابق فرم گزارش وضعیت پرسها از واحد تعمیرات و نگهداری پرس 3)اقدام به صدور برنامه روزانه تولید مطابق دستورالعمل برنامه ریزی روزانه تولید و سپس صدور فرم درخواست تعویض قالب 4)تأمین اپراتور پالت و مواد اولیه همچنین اطمینان از کالیبره بودن پرس (نصب گواهی کالیبراسیون معتبر بر روی پرس) و نصب بودن گرافهای تنظیم فشار بر روی پرس 5-نصب کردن عملیات اصلی در فرم فرآیند تولید قطعه بر روی پرس جهت اجرای سیستم خود کنترلی توسط اپراتور قالب بند- سرپرست تذکر 1- برنامه روزانه باید مطابق با جدول انطباق قالب و پرس باشد و در صورت عدم آمادگی پرس (خراب بودن پرس اصلی و جایگزین) و کسری قطعه، موارد بایستی به اطلاع مدیریت ارشد سازمان رسیده و نسبت به اخذ مجوز تولید قطعه با سایر پرسهایی که توسط مدیریت فنی مهندسی تعیین خواهد شد (تماس تلفنی، جلسه و …) اقدام نماید.

تذکر 2‍:تحویل ورق از برشکاری به تولید و عودت ورق از تولید به برشکاری مطابق فرم «مجوز تحویل و عودت ورق به خطوط تولید» انجام می گیرد.

تعریف قالب 1)باز کردن قالب قبلی 2)حمل قالب به پای پرس با رعایت اصول ایمنی و اطمینان از سلامت قالب، نصب بودن کارت وضعیت کنترلی قالب 3)تأمین ایرپین مناسب (در صورت نیاز) و کنترل ارپین ها (کنترل سایز بودن- عدم ساییدگی – کنترل هم قطر بودن، تاپ نداشتن و …) با توجه به قالب قطعه مورد نظر تولیدی 3)تأمین ایرپین مناسب (در صورت نیاز) و کنترل ارپین ها (کنترل سایز بودن- عدم ساییدگی – کنترل هم قطر بودن، تاپ نداشتن و …) با توجه به قالب قطعه مورد نظر تولیدی 4-چیدمان مناسب ایرپین ها مطابق پلاک نصب شده بر روی قالب مورد نظر 5-انتقال قالب به زیرپرس و بستن قالب مطابق اصول قالب بندی و اطمینان از نصب مناسب قالب بر روی پرس از لحاظ ایمنی قالب و پرس setup فرآیند 1)تنظیم کورس پرس با توجه به ارتفاع قالب و دهانه قالب گیر پرس و وضعیت استپ‌های قالب 2)تنظیم فشار کوشن، اسلایدر و بالانسر (در صورت نیاز) مطابق دیاگرام مصب شده بر روی پرس (با استفاده از تناژ کفشک بالا و پایین قالب فشار لازم محاسبه می گردد) در صورتی که تنظیمات ضروری مغایر با اعداد محاسبه شده بود سرپرست تولید یا قالب بند موظف به اعلام مغایرت به واحد تعمیرات و نگهداری پرس می‌باشد.

تذکر 3: فشار کوشن برای مراحل اول کلیه قطعات با توجه به حساسیت و تأثیر بر کیفیت محصول مطابق جدول (تنظیم فشار کوشن) تنظیم می گردد.

3-اقدام به راه اندازی پرس و تولید 5 قطعه اولیه 4-کنترل 5 قطعه اولیه تولید شده توسط بازرس کنترل کیفیت مطابق دستورالعمل بازرسی و ازمون حین فرآیند 5-دریافت فرم اجازه ساخت از کنترل کیفیت به همراه قطعه شاهد با تاریخ و مهر کنترل کیفیت جهت اجرای سیستم خود کنترلی توسط اپراتور 6-شروع به تولید مطابق تیراژ خواسته شده 7-کنترل کارکرد صحیح قالب و پرس تولید توسط سرپرست و سرکارگران تولید و اعلام به واحد نگهداری و تعمیرات پرس و قالب در صورت بروز مشکل صدور فرم درخواست تعمیر پرس و فرم درخواست انجام تعمیرات قالب 8-کنترل تنظیماتی فرآیندی شامل فشار کوشن، اسلایدر، بالانسر، کورس پرس در حین تولید توسط سرپرست، سرکارگز تولید و اعلام به واحد نگهداری و تعمیرات در صورت لزوم (کنترل های فوق مطابق دستورالعمل PM پرسها توسط واحد نیز صورت می گیرد.

و این کنترلها بصورت هر سه ساعت یکبار می‌باشد که در موارد NG واحد تولید بایستی واحد تعمیرات را در جریان قرار دهد و سپس نسبت به توزیع نسخ آن اقدام نماید).

9-ثبت تولید ساعتی هر ماشین مطابق فرم کنترل روزانه و سپس ثبت کلیه فعالیتهای روزانه 10-در کلیه مراحل تولید واحدکنترل کیفیت اقدام به تعیین وضعیت بازرسی و آزمون می نماید مطابق روش اجرایی و واحد تولید موظف است مطابق روش اجرایی شناسایی و ردیابی محصول به ثبت صحیح رکوردیابی نماید و در صورت نیاز به دوباره کاری محموله به حمل دوباره کاری قطعات انتقال یافته و دوباره کاری صورت می پذیرد و روزانه فعالیت دوباره کاری با فرم«گزارش فعالیت روزانه دوباره کاری» گزارش می‌گردد.

تذکر:در هر مرحله از تولید چیدمان مناسب قطعات نهایی و بین مرحله ای و حمل و نقل صحیح پالتها و شمارش قطعات تولید شده جهت تحویل به انبار محصول نهایی بر عهده واحد تولید می‌باشد.

اتمام تولید:پس از اتمام تولید مطابق برنامه روزانه تولید با توجه به فرم درخواست تعویض قالب به همراه فرم وضعیت قالب بعد از هر مرحله تولید تحویل تعمیرات قالب می شود.

تذکر:در مواقعی که ابتدای شیفت تولید ادامه فعالیت شیفت قبل باشد مطابق اصول راه اندازی پرس راه اندازی شده و تولید تا اتمام آمار برنامه ریزی شده ادامه می یابد.

روش اجرایی برنامه ریزی تولید: پس از ارسال درخواست سفارش تولید از طرف مشتری فرم اعلام سفارش مستقیماً تحویل واحد مواد و برنامه ریزی شده و پس از ثبت اطلاعات در سیستم، برنامه ریزی به صورت ماهیانه و هفتگی توسط واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید به ترتیب زیر انجام می گیرد.

برنامه ریزی تولید: برنامه ریزی تولید در شرکت ماشین در فاز اول بصورت ماهیانه انجام می شود.واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید با توجه به سفارشات دریافتی و ذخیره احتیاطی برای محصولات، برنامه ریزی ماهیانه خود را در قالب فرم «برنامه ماهیانه تولید انجام می‌دهد.

این فرم نزد واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید بوده و برای کنترل سفارشات ماهیانه تولید شده کاربرد دارد.

با استفاده از این فرم واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید می تواند سفارشات هفتگی خود را که به واحدهای تولید ارسال می شود طرح ریزی و کنترل کند.

پس از تکمیل فرم برنامه ماهیانه تولید واحد مواد و برنامه‌ریزی و کنترل تولید با استفاده از دستورالعمل برنامه ریزی تولید برنامه تولید ماهیانه را به برنامه هفتگی جهت اعلام به واحد تولید تبدیل می کند.

پس از برنامه‌ریزی تولید واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید برنامه تولیدی را که باید توسط تولید اجرا شود در قالب فرم برنامه هفتگی تولید به مدیر تولید خطوط پرس و فرم برنامه هفتگی تولید واحد مجموعه سازی به مدیریت مجموعه سازی اعلام می کند.

در این فرم نام محصول، تعداد و مراحل زمان تحویل به انبار قید شده است.

این فرم پس از تأیید مدیریت مواد و برنامه ریزی برای واحد قالبسازی جهت اولویت بندی و آماده سازی قالبهایی که نیاز به تعمیر دارند و برای واحد کنترل کیفیت جهت تطبیق زمان نظارت بر تولید و فتی و مهندسی جهت کنترل قالبهای اختصاص یافته به پرسها ارسال می گردد.

جهت دریافت مواد اولیه، واحد مواد و برنامه ریزی با توجه کارت برش قطعات و اوزان خالص و ناخالص مدتها، برنامه مواد اولیه ارسالی به تولید را طی فرم «برنامه هفتگی تولید بر شکاری» به انبار اعلام و طبق فرم مربوط، برگ درخواست ورق با تأیید واحد مواد و برنامه ریزی جهت صدور حواله مواد اولیه مطابق فرم حواله انبار مواد اولیه صادر شد و متعاقباً تحویل ورق به برشکاری صورت می گیرد.

این فرم