دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات تولید کاشی طوس

فصل اول :
نمائی از شرکت کاشی طوس ( سهامی خاص):
کارخانجات کاشی طوس در سال 1362 موافقت خود را جهت احداث کارخانه در کیلومتر 7 جاده قوچان- فاروج اعلام نمود وپس از موافقت اصولی ادراه صنایع ومعادن این شرکت شروع به کارنمود.

در ابتدای سوله، شرکت توسط پیمانکارن راه اندازی شد سپس ماشین آلات ودستگاه های آن از کشورهای اروپائی نظیر ایتالیا- اسپانیا، آلمان و .

.

خریداری و جهت نصب توسط مهندسین داخلی وخارجی اقدام گردید.

و به پرسنل مربوطه آموزش های لازم ارائه گردید.
در خرداد ماه سال 1373 اولین تولید آن به صورت آزمایشی شروع شد .

سپس با استخدام کارشناسان ومتخصصین رشته سرامیک ،شیمی،زمین شناسی، فنی مهندسی، الکترونیک و .

و با کمک اداره استاندارد و آموزشهای آن سعی بر تولید با کیفیت را سرلوحه کار خود قرار داد.

در ابتدا تولیدات این کارخانه، کاشی های دیواری در سایزهایcm 20×15،cm15×15، cm20×20،20×25 بود که بعدها براساس نیاز بازار مصرف و پیشرفت علم وتکنولوژی مربوط به صنعت، کاشی دیوار سایزهای بزرگتر را نیز تولید کرد که شامل : cm30×20، cm44×25 ، cm 33×25 می باشد و بیشترین مصرف بازار در حال حاضر تولید کاشی های سایزcm33×25 می باشد که ما بقی سایزها از پروسه تولید خارج گردیده است چون نیاز بازار مصرف در سایزهای بزرگتر است که جهت تولید آن از تکنولوژی روز بهره گرفته است.

قابل ذکر است که کارخانه کاشی طوس اولین کارخانه کاشی دیواری می باشد که در کنار کاشی دیواری دو پخت موفق به تولید انواع کاشی های پخت سوم و تولید انواع تابلوهای تزیینی بصورت انبوه بوده است.
این شرکت شامل واحدهای زیر می باشد:
1-واحد اداری 2- واحد کامپیوتر 3- واحد تولید 4- واحد فنی 5-واحد الکترونیک و برق 6- واحد آزمایشگاه رنگ و لعاب و بدنه 7- واحدکنترل کیفیت 8-واحد تحقیقات وطرح توسعه 9- واحد پخت سوم 10- واحدهای انبار شامل انبار کانتینر و خدمات- انبار فنی قطعات – انبار مواد شیمیایی – انبار خاک و لعاب – انبار محصول- انبارکارتن و ملزومات بسته بندی 11- واحد شابلون سازی 12- واحد های فنی شامل مکانیک عمومی- تاسیسات- بخاری- تراشکاری- جوشکاری- الکتروموتور 13- واحد انبار خاک 14-واحد بارگیری خاک( بدنه – دوغاب سازی ) 15- واحد اسپری درایر 16- واحد پرسی وکوره پختBis ( بیسکوبیت)
17- واحد لعاب سازی 18- واحد خطوط لعاب وچاپ 19- واحد کوره پخت لعاب 20- واحد سرت و بسته بندی 21- تدارکات 22- واحد نگهبانی 23- واحد امور رفاهی شامل مهمانسرا- نمازخانه 24- واحد بهداشت کارگری 25- روابط عمومی کتابخانه( آشپزخانه- سلف سرویس)
واحدهای فوق درکارخانه مستقر می باشند و فعالیت دارند.

هم چنین واحدهای دیگر نیز در دفاتر مرکزی مشهد و تهران نیز مشغول بکار می باشند که شامل موارد زیر می باشند.

1- مدیریت عامل وهیئت مدیره 2- واحد فروش محصول 3- واحد بازگانی خارجی ( جهت صادرت) 4- تدارکات شامل تدارکات داخلی وخارجی 5- واحد حسابداری صنعتی 6- واحد امور پرسنلی 7- واحد مخابرات وروابط عمومی 8- واحد مشاوره منابع انسانی 9- واحد طراحی و نمایشگاهها 1- مدیریت عامل وهیئت مدیره 2- واحد فروش محصول 3- واحد بازگانی خارجی ( جهت صادرت) 4- تدارکات شامل تدارکات داخلی وخارجی 5- واحد حسابداری صنعتی 6- واحد امور پرسنلی 7- واحد مخابرات وروابط عمومی 8- واحد مشاوره منابع انسانی 9- واحد طراحی و نمایشگاهها تعداد پرسنل 360 نفر در کارخانه و 40 نفر در دفاتر مرکزی مشهد و تهران مشغول به کار هستند و تعداد 210 نماینده فروش در سطح کشور نیاز بازار مصرف را از شرکت کاشی طوس تامین می کنند و مسئولیت توزیع وعرضه به بازار مصرف را برعهده دارند.

با توجه به بازدیدی از شرکت داشته ام نحوه تولید کاشی دیواری به شرح ذیل می باشد: فصل دوم: مراحل تولید کاشی دیواری: کاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی کارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی میکند.

اگر چه فرایند تولید کاشی را به قسمتهای جداگانه تقسیم میکنند اما هر مرحله تاثیر تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته وچگونگی عمل درهر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر میگذارد.

مراحل ساخت کاشی با زمان بندی معین ومشخص اعمال میشود و هر گونه تغییر درهر یک از این زمانها روی محصول نهائی تاثیر عمده ای می گذارد.

عملیات تولید کاشی را که تاحد زیادی مشابه فرایند ساخت سرامیکها می باشد میتوان به صورت زیر دسته بندی کرد: 1.

خرد کردن سنگهای استخراج شده از معدن تا حد مورد نیاز 2.

سایش مواد بدنه کاشی به روش تر در آسیابهای گلوله ای و تولید دوغاب 3.

الک کردن دوغاب ونگهداری موقت آن در مخازن یتونی دارای همزن 4.

تولید پودر با دانه بندی ورطوبت مناسب در دستگاه اسپری درایر 5.

تولید بیسکوبیت به وسیله پرس هیدرولیک پودر در قالبهای فلزی( در این قسمت شکل اولیه کاشی بوجود می آید) 6.

خشک کردن بیسکوبیت درخشک کن رولری و پخت آن در کوره رولری 7.

سایش لعاب همانند سایش مواد بدنه و تولید دوغاب لعاب 8.

ذخیره کاشی های لعاب خورده در واگنهای مخصوص 9.

پخت کاشی های لعاب خورده در کوره های رولری 10.

سرت و بسته بندی محصول کاشی که این مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده است البته بیشتر کاشیهایی که در سرویس منازل و واحدهای بهداشتی وغیره استفاده میشوند از این نوع می باشند.

این کاشی ها چند مرحله تکمیلی دیگر را نیز با توجه به چاپ ظاهرشان می گذرانند و از کیفیت بالایی برخوردار می گردند: 1.

چسبانیدن عکس برگردانهای مخصوص بر روی کاشیهای لعاب خورده و پخته شده 2.

پخت کاشیهایی باطرحها ورنگهای زیباو مخصوص در کوره پخت سوم کاشیهایی که یکی از این دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند کاشیهای لوکس بوده و نسبت به انواع دیگر دارای کیفیت و نیز قیمت بالاتری میباشند.

آماده سازی مواد اولیه: پس از این که سنگهای استخراج شده از معادن به کارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهای اصلی مواد بدنه ذخیره می شوند بگونه ای که هر قسمت با کد خاصی قابل شناسایی می باشد که این کدها وابسته به نوع خاک وتاریخ ورود به کارخانه و زمان ورود به خط تولید است.

منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد.

این مرحله عملاً اولین مرحله در خط تولید کارخانه بوده وبه طور عمده شامل اعمال خرد کردن و آسیاب نمودن است.

اندازه ذرات در ایجاد خصوصیات فیزیکی وشیمیایی مناسب در فرآورده های خام و پخته اهمیت بسزایی دارد.

به عنوان مثال یادآوری می گردد که ابعاد کوچکتر ذرات فلینت و یا کواتز باعث ذوب سریعتر آنها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشکیل فاز مایع شده واین موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار موثری است.

مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم کاملاً متفاوت است.

چنان که بیان شد مواد پلاستیک و یا اصطلاحاً مواد اولیه نرم به طور طبیعی دارای بدنه بسیار ریزی بوده و بنابراین با توجه به این که قبلاً به وسیله فروشنده این مواد تخلیص و تغلیظ گردیده اند، احتیاجی به گذراندن مرحله خرد و آسیاب کردن ندارند.اما در مورد مواد سخت به عنوان سیلیس، عکس این موضوع صادق است جهت استفاده از سیلیس در بدنه فراورده های سرامیک، روند طولانی تری در مرحله آماده سازی مواد مورد نیاز است.

بطور کلی مواد اصلی مورد نیاز بدنه سیلس،آلومین،کوارتز و مواد گداز آور دیگری مثل کلسیم،سدیم،پتاسیم...

میباشد.

سنگ شکن ها: خاک وسنگهای معدنی پس از آنکه به انبارهای سالیانه کارخانه منتقل شدند باید برای مصرف آماده شوند این مواد بعضی از نقطه نظر سایز وبعضی دیگر از نظر سختی با هم متفاوتند لذا باید به شکل مناسبی برای مصرف درآیند .سنگهای معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز باید در سنگ شکنهای مناسب شکسته شوند که بعد از این مرحله خاک از انبار سالیانه به ماهیانه منتقل می شود.

موادی که نیاز به شکسته شدن دارند شامل: دولومیت یا کائولن های سخت که در فرمول بدنه وجود دارند ودسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای که احتمال دارد در بعضی موارد مورد مصرف قرار گیرد، می باشد که باید قبل از مصرف خرد شوند.

البته اینها تنها موادی نیستند که در فرمول بدنه کاشی وجود دارند بلکه حدود 10%از بدنه کاشی را همان ضایعات بازگشتی بیسکوبیت (خام یا پخته شده،البته قبل از لعاب خوردن بیسکوبیت) تشکیل می دهندو نیزمواددیگری هم مانندچسب سیلیکات سدیم وکربنات سدیم سنگین به فرمول بدنه افزوده می شود .همان طور که قبلاً هم ذکر شد عمده مواد اصلی همان سیلیس،آلومین،کوارتز،و مواد گداز آوری مثل سدیم،پتاسیم،کلسیم و...است که چون همه خاک ها این عناصر را ندارند لذا از مناطق مختلفی خاکها را تهیه و در انبار سالیانه نگهداری می کنند.

از طرف دیگرچون برای آسیاب کردن مواد اولیه از آسیبهای گلوله ای ( BAL MIL) استفاده می شود و زمان سایش ومقدار مصرف سنگهای آستری و گلوله های این آسیابها شدیداً تابع سایز مواد اولیه شارژ شده است ،اگر بتوان اندازه دانه های مواد اولیه مصرفی را حتی الامکان کاهش داد علاوه برکاهش زمان سایش مواد،کم شدن تعداد بالمیلهای مورد نیازوهمچنین کاهش مصرف آستری ونیزگلوله هاحاصل می شود.

مواد اولیه از قبیل سنگهای معدنی بزرگ و سخت را می توان در محل معدن، کارخانه و یا در محل دیگری شکست.

به منظور شکستگی این سنگها ابتدا این مواد را به داخل یک سنگ شکن اولیه از نوع فکی هدایت می کنند که دهانه ورودی آن متناسب با اندازه سنگها میباشد ودهانه خروجی آن نیز قابل تنظیم است.

ظرفیت این نوع سنگ شکنها بستگی به اندازه سنگها ی ورودی ، دانه بندی،سختی و شکنندگی آنها و همچنین دهانه تنظیم شده خروجی دارد.

پس از این مرحله اغلب مواد خروجی این سنگ شکنها را از یک سرند عبور میدهند تا تغذیه مرحله بعدی بیشتر شامل مواد سخت ودرشت باشد.

پس از سنگ شکنهای فکی برای کاهش اندازه سنگ های مصرفی به میزان کافی(حدود یک سانی متر) از سنگ شکنهای ثانویه استفاده میشود تا در کاهش زمان سایش و استری مصرفی و قلوه سنگهای مصرفی بطور موثری عمل شود.

برای سنگ شکن ثانویه معمولاً از انواع ضربه ای، چکشی و مخروطی استفاده میشود که از این میان نوع مخروطی برای این عمل مناسب تر است زیرا با استفاده از آن کاهش سایز به هر میزان امکان پذیر بوده ونیز مقدار سایش قطعات فولادی درآن حداقل است که در کیفیت مواد تاثیر بسزائی دارد.

پس از خرد کردن سنگها توسط نوار نقاله و نیز درصورت لزوم بالابر (ELEVATOR) دردسته های جدا از هم برای مصرف چند هفته ذخیره می شوند.

در مورد خورد کننده ها یکی از مهمترین مواردی که از نظر یک سرامیست مورد توجه می باشد جنس صفحات خرد کننده می باشد.

هنگام خردکردن مواد اولیه صفحات خردکننده نیز طبیعتاً دارای سایشی خواهند بود که این ذرات همراه مواد اولیه بدنه، فراوری شده وبعد از پخت، فراوردها لکه هایی قهوه ای رنگی به وجود میاورند.

آماده سازی مواد بدنه کاشی: در این قسمت ابتدا هرنوع سنگ معدن خوردشده با توجه به نسبتهای ارائه شده آزمایشگاه یداخل دستگاه توزین وتغذیه که باکسفیدر( Boxfeder) نامیده میشود ریخته میشود به گونه ای که مجموعاً وزنی معادل 15 تن از مواد معدنی مختلف با نسبتهای مشخص داخل باکسیفدر جمع می شود.

باکسفیدر نوعی باسکول دیجیتالی است که روی نوار نقاله نصب شده است وکار توزین و شارژ مواد اولیه طبق فرمول بدنه مناسب را به آسیابهای گلوله ای بعهده دارد.

در زیر باکسفیدر چهار عدد (Load cell) قرار گرفته است که وظیفه توزین را به عهده دارند.

در یکطرف باکسفیدردریچه ای قابل تنظیم با دست وجود دارد که پس از توزین مواد باز میشود.

نوار نقاله زیر باکسفیدر نیز با یک الکتروموتور بسیار قوی به حرکت درآمده ومواد داخل باکسفیدر را تخلیه می کند.

پس از باکسفیدر یک سنگ شکن دیگر نیز وجود دارد، این سنگ شکن از نوع سنگ شکنهای غلطکی با چاقوئی انتخاب میشود.

این سنگ شکن در سطح پایین تر از دریچه کنار باکسفیدر نصب میشود وشامل دوغلتک است که روی این غلتکها7 تیغه نصب شده اند وکار شکستن موادعبوری را از میان دوغلتک انجام میدهند.

البته این سنگ شکنها به منظور خرد کردن موادی که بزرگ بوده اما نیازی به عبور از سنگ شکنهای اولیه و ثانویه قبلی را ندارند تعبیه می گردد.

مواد حاصل از این مرحله توسط نوار نقاله والواتور(ELVATOR ) به سیلوهای بالای آسیابها منتقل می شوند.

این آسیابهای گلوله ای) BALMIL ) مخازنی استوانه ای شکل هستند که حول محور استوانه امکان گردش دارند وبه گونه ای بر روی دو تکیه گاه نصب می شوند که محور بالمیل موازی با افق باشد و مواد پس از سیلوی روزانه وارد بالمیل می شود ومورد سایش قرار می گیرد.در این بالمیل ها علاوه بر خاک، سیلیکات و کربنات سدیم به عنوان روانساز و مقدار 8600 کیلوگرم آب در هر بارگیری می افزایند.

بعد از این که بالمیل به