دانلود گزارش کارآموزی صنایع روغن کارخانه روغن دامون

آشنایی با شرکت صنعتی فریمان ( سهامی عام ) :
شرکت صنعتی فریمان ( سهامی عام ) یکی از بزرگترین و قدیمی ترین واحدهای تولید کننده روغن گیاهی ، خوراکی ( هیدروژنه ، مایع ، قنادی و پختنی ) در ایران است که در سال تاسیس گردیده است .

محصول روغن نباتی این شرکت با نام دامون تولید و به بازار عرضه می گردد .
کارخانجات شرکت صنعتی فریمان در زمینی به وسعت 25000 متر مربع در کیلومتر 8 بزرگراه فتح واقع شده است و نیروی انسانی شاغل به کار آن حدود 1100 نفر می باشد .

این شرکت اولین تولید کننده روغن نباتی در ایران است که گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ایزو 9002 را در سال 1375 از موسسه SGS سوییس دریافت نموده و نیز به عنوان اولین شرکت تولید کننده مواد غذایی در ایران گواهی انطباق محصول با استاندارد بین المللی Codex از شرکت SGS سوییس را برای تمام محصولات تولیدی خود در سال 1381 دریافت نموده است .

شرکت صنعتی فریمان در سال 1382 با تولید بیش از 283 هزار تن انواع روغنهای نباتی حدود 22.3 درصد سهم بازار را در اختیار گرفت و توانست همچنان به عنوان پیشرو صنعت روغن نباتی در ایران باقی بماند .
مقدمه
شرکت سهامی خاص تولیدی و صنعتی دامون فریمان در سال 44تاسیس و با ظرفیت اسمی روزانه 50تن تولید انواع روغن نباتی مایع و جامد با نام تجاری روغن نباتی 3 گل خراسان به طور خصوصی شروع به بهره برداری نموده است .

این شرکت در حال حاضر با داشتن حدود 200 نفر اعم از کارمند وکارگر و تعمیر کار با ظرفیت تولیدی روزانه حدود 75تن مشغول فعالیت و روغن کشی از دانه های روغنی و تصفیه و تولید روغن نباتی می باشد .
این کارخانه ازقسمتهای مختلفی تشکیل شده که عبارتنداز:

1-منبع ذخیره روغن خام
2- آزمایشگاه
3- تصفیه خانه روغن
4- قسمت پر کنی
5- منبع سردخانه ها
6- قوطی سازی
7- چاپخانه
8- قسمت الکترولیز
9- صابون پزی
10- یخ سازی
11- تعمیرگاه
12- تاسیسات آبرسانی
13-دیگ بخار(تاسیسات حرارتی )
14- کمپرسورهای سرد ( تاسیسات برودتی ) 14- کمپرسورهای سرد ( تاسیسات برودتی ) از مهمترین قسمتهای کارخانه تاسیسات حرارتی و برودتی آن میباشد که نیازهای گرمایش و سرمایش را طی فرایندهای تولید و نگهداری برطرف می سازد .پس با توجه به کاربرد وسیع و اهمیت فراوان و نیاز مبرمی که این تاسیسات در کارخانه و تولیدات آن دارند عدم نگهداری مناسب باعث کاهش عمرو بازدهی آنها شده و در نتیجه کاهش و حتی توقف تولیدواتلاف وقت و سرمایه را در پی خواهد داشت .

از این رو لازم است تا نهایت دقت در نگهداری و کنترل آن اعمال شود.

در اینجا به منظور تشریح کاربرد ای این تاسیسات در بخش های مختلف کارخانه توضیح مختصری از تمام بخشها و فرایند های تولید خواهیم داد.

و سپس به بیان مطالبی پیرامون تاسیسات و دستگاههای حرارتی و برودتی آن می پردازیم .

بخش اول : منبع های ذخیر روغن خام روغن خام مصرف کارخانه شامل روغنهای خام نباتی همچون روغن سویا ، روغن پنبه ، دانه ،روغن آفتاب گردان و روغن پالم می باشد که روغن آفتابگردان و روغن پنبه دانه بخشی از روغن سویای مورد نیاز در داخل کشور تولیدو مابقی روغن سویای مصرفی و نیز روغن پام از کشورهای دیگر خریداری و وارد می شود.

البته لازم به ذکر است که کارخانه روغن نباتی سه گل خراسان شامل یک کارخانه روغن کشی نیز می باشد که در آنجا بخشی از روغن خام مورد نیاز این کارخانه که شامل روغن سویا و روغن پنبه دانه می باشد ، تولید می شود .

جهت ذخیر سازی و نگداری این روغن ا 7 منبع با ظرفیت های مختلف موجود می باشند که هر منبع به یک نوع روغن اختصاص دارد و همچنین یک منبع آن جهت ذخیره لایه های صابونی جهت استفاده در صابون سازی می باشد .

این منبع ها به صورت سر بسته آبندی شده می باشد و از هر منبع نیز به داخل تصفیه خانه لوله کشی شده است و از این طریق مقدار روغن مورد نیاز برای قسمت تصفیه پمپاژ می شود.

بدیهی است که برای انتقال و پمپاژ این روغن ها به تصفیه خانه روغن می بایست کاملا حالت مایع داشته باشد و به اصطلاح نبندد از این رو داخل منبع ها یک کویل بخار داخل موجود می باشد که از انجماد روغنهایی نظیر پالم در فصل سرما جلوگیری می کند .

بخش دوم : آزمایشگاه این کارخانه شامل واحد کنتر کیفیت مجهز به آزمایشگاه با لوازم و تجهیزات کافی و پرسنل متخصص و مجرب می باشد .

در این آزمایشگاه میزان اسید تید،لرد، رطوبت و سلامت روغن بررسی می گردد.

از این رو برای تخلیه روغن ورودی به کارخانه در منبع ها ابتدا باید نمونه گیری از آن روغن صورت گرفته و نمونه روغن در آزمایشگاه مورد تایید قرار گیرد و آنگاه در صورت تایید مجوز تخلیه صادر می شود.

در این آزمایشگاه علاوه بر کنترل کیفیت مواد اولیه ( روغن خام ) کیفیت مواد درحین تولید یا تصفیه و همچنین کیفیت محصول نهایی نیز مورد کنترل و بررسی قرار می گیرد.

بخش سوم : تصفیه خانه در این قسمت که می توان آنرا اصلی ترین بخش کارخانه به حساب آورد روغن ای خام مذکور به میزان مشخص با هم مخلوط و تصفیه شده و برای مصارف خوراکی آماده می گردند .

اصولا خارج نمودن مواد ناخالص و مضر روغن برای مصارف خوراکی در سه مرحل 1- صمغ گیری و خنثی سازی 2- بی رنگ کردن 3- بی بو کردن به طور پیوسته و ناپیوسته صورت میگیرد همچنین به منظور تولید روغن نباتی جامد 3 گانه فوق 2- مرحله هیدروژناسیون و بی رنگ کردن دوم افزوده می گردد.گفتنی است در این کارخانه از روش تصفیه شیمیایی استفاده می شود که در این روش مرحله خنثی سازی با استفاده سود کاستیک ، مرحله رنگ بری بااستفاد از خاک تونسب و مرحله هیدروژناسیون توسط گاز هیدروژن و کاتالیزور نیکل صورت می گیرد.

حال به توضیح مختصری پیرامون هر مرحله می پردازیم.

صمغ گیری وخنثی سازی صمغ گیری و خنثی سازی که اولین مرحله تصفیه روغن می باشد،در کارخانه معمولا به طور همزمان و با 2 روش پیوسته و ناپیوسته صورت می گیرد که به شرح آنها می پردازیم .

الف – صمغ گیری و خنثی سازی به روش ناپیوسته دراین روش که بستگی به میزان اسید چرب آزد موجود در روغن دارد از 2 روش خشک یا مرطوب استفاده می شود.

به این منظور ابتدا روغن را درمخزن سرباز بارگیری نموده سپس تا درجه حرارت 60تا 90 درجه سانتی گراد گرم می نمایند .

آنگاه بسته به روش عمل از سود استفاده می نماید .

بدین ترتیبن که در روش خشک از سود 20-16 بومه و در روش مرطوب از سود 10-4 بومه استفاده می نمایند.

عمل مخلوط کردن با 30 دور در دقیقه را ادامه می دهندو سپس به روغن مدتن 24-12 ساعت زمان می دهند تا صابون تشکیل شده از روغن جدا گردد .

سپس صابون را خارج و روغن را چندین با ربا آب گرم می شوند تا بقایای صابون گرفته شود .

در این روش به منظور بهتر جدا شدن صمغ از اسید فسفریک نیز استفاده می شودو مقدار سود مصرفی با توجه به میزان اسید چرب آزاد شده محاسبه گردیده و بسته به رنگ و نوع ومقدار ناخالصی روغن حدود 50-5 درصد سود اضافی نیز به روغن افزوده می شود.

ب- صمغ گیری و خنثی سازی به روش پیوسته در این روش عمل صمغ گیری و خنثی سازی روغن با اضافه نمودن اسید فسفریک و سود و نیز اضاف کردن آب گرم به روغن به میزان محاسبه شده جهت شستشو و جدا سازی روغن از صابون توسط نیروی گریز از مرکز (centrifugal) صورت می پذیرد.

2- بی رنگ کردن بی رنگ کردن روغن نیز به دو روش پیوسته و ناپیوسته صورت میگیرد که در هر 2 روش ابتدا روغن را از بقایای موجود تحت شرایط خلاء و درج حرارت حدود 110درجه سانتیگراد خشک می کنند ، سپس بست به رنگ اولیه مورد نظر و توان رنگ بری به آن خاک رنگبر ( تونسیل ) اضافه می نمایند پس از گذشت حدود 15 دقیقه مخلوط کردن خاک مصرف شده را به وسیله صافی از روغن جدا می کنند .

درروش ناپیوست با شرایط مساوی نیز میزان خاک مصرفی حدود 40 درصد بیشتر از روش پیوسته می باشد و میزان روغن باقیمانده درخاک 35-25 درصد است که این مقدار بستگی به نوع فیلتر دارد پس از فیلتراسیون روغن بی رنگ شده ذخیره و ازآنجا جهت هیدروژناسیون به کنورتور انتقال می یابد .

3-هیدروژناسیون این مرحله از تصفیه به منظور انجماد و سفت شدن روغن نباتی می باشد که به صورت ناپیوسته انجام می گیرد .

در این مرحله ابتدا روغن را گرم و خشک نموده و سپس در درجه حرارت 140 مقدار بسیار کمی کاتالیزگرنیکل به آن اضافه می نمایند و گازهیدروژن را به مخزن هدایت می کنندو چون واکنش اگزوترمال است به وسیله آب سرد راکتور راسردمی کنند تا در طول واکنش درجه ثابت بماند.

سپس روغن را فیلتر نموده و کاتالیزورمصرفی را جدا می نمایند .

لازم به ذکر است که میزان هیدروژن مصرفی در این مرحله با توجه به تعیین دمای انجماد روغن ( که در فصل گرما 36-34 درجه سانتی گرادو در فصل سرما 34-32 درجه سانتی گراد است ) صورت می گیرد.

4- بی رنگ کردن دوم ( past bleach) این مرحله کاملا شبیه به مرحله بی رنگ کردن اول می باشند با این تفاوت که میزان خاک رنگبر به مراتب کمتر خواهد بود.

پس از رنگ بری ثانویه و فیلتراسیون خاک آن ، روغن جهت بوگیری وارد آخرین مرحله تصفیه میگردد.

5- بی بوکردن این مرحله آخرین مرحله تصفیه می باشد .

بی بوکردن روغن یک عمل فیزیکی است که در آن کلیه مواد فرار و اسید های چرب سبک روغن تحت شرایط خلاء (3-2 میلی متر جیوه )(فشار مطلق ) و درجه حرارت حدود 260-230 درجه سانتی گراد به وسیله بخار آب کشیده می شود و از این طریق عمل بی بو کردن همراه با گرم و سرد کردن روعن انجام می پذیرد لازم به ذکر است که در قسمت تصفیه این کارخانه بخش های سانتریفوژ و بوگیری به شکل اتوماتیک ، بخش های رنگبری ، فیلتراسیون و هیدروژناسیون به شکل نیمه اتوماتیک می باشد.

بخش چهارم : قسمت پر کنی پپس از انجام کلیه مراحل تصفیه ، روغن تصفیه شده به مخازن قسمت پر کنی هدایت می شود ( باید توجه داشت که دمای روغن در این مرحله بیش از دمای انجماد آن ) در مرحله بعدی مقدار آنتی اکسیدان جهت کپک زدگی و مقدار رنگ خوراکی به روغن اضافه می نمایند.

میزان آنتی اکسیدان موجود در یک تن معادل 150 گرم بوده که از نوع antrancine 22 می باشد .

همچنین رنگ خوراکی آن هم β-catoten می باشد .که به ازاء هر 10 تن مخلوط می گردد .

پس از این مراحل ، روغن به دستگاه های پرکنی انتقا می یابد در بخش پر کنی این کارخانه ، شش دستگاه پر کنی موجود می باشد که در آن ها قوطیهای 17 کیلویی 5/4 کیلویی و 5/2 کیلویی روغن جامد و 5/1 لیتری روغن مایع پرمی شود .

همچنین یکی از دستگاههای پرکنی ، دستگاه قنادی می باشد .

این دستگاه که با سیستم برودتی کارخانه ارتباط دارد به صورت یک مبدل برودتی عمل کرده و روغن نسبتا گرم داخل مخزن ها را سرد و به حالت نیمه جامد در می آورد .

این دستگاه شامل یک مخزن روغن می باشد که داخل آن یک کویل مبرد ( آمونیاک) و یک همزن وجود دارد که موجب تسریع انجماد روغن می شود .

روغن از مخازن پرکنی وارد مخزن این دستگاه شده و پس از انجاماد نسبی به طرف لوله تخلیه روغن در ظرف می رود.

درمرحله بعدی تمامی قوطی های روغن پس از پر شدن در سرد خانه چیده می شوند تا به صورت جامد در آینده البته بدیهی است که روغن قنادی از این قاعده مستثنی است و نیاز به سرد سردخانه ندارد بخش پنجم : سردخانه این کارخانه دارای 5 سرد خانه می باشد که از این سرد خانه ها جهت انجماد کریستالیزه شدن روغن استفاده می شود از این رو قوطی های روغن پس از پر شدن در سردخانه چیده شده و به مدت 12 ساعت نگاه داشته می شوند تامنجمد شوند .

پپس از آن روغن ها از سرد خانه و به انبار منتقل شده و از آنجا به بازار مصرف عرضه می شوند .

گفتنی است معمولا از سه چهارم %75 فضای سرد خانه جهت چیدن قوطی های استفاده می شود و پس از پر شد این فضا از سردخانه