دانلود ‫پروژه صنایع -تحلیل سیستم -کنترل فرآیند آماری

1- آشنایی با شرکت شتاب کار
شرکت شتاب کار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی کشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شرکت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپکو) تأسیس گردیده است.

این شرکت درسال 1362 با عنوان ساپکو 4 فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ 20/5/76 شرکت چدن نشکن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال 1375 به شکل رسمی به شرکت شتاب کار تغییرنام داد.
فعالیت‌های شرکت تولیدی شتاب کار در چهارکارخانه به شرح زیر انجام می‌گیرد:
واحد شماره یک
تولید استکان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان کوتاه پیکان درکارخانه شماره یک واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت می‌گیرد.
واحد شماره دو
تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژکتور و کیت گازسوز درکارخانه شماره دو واقع درکیلومتر 7جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.
واحد شماره سه
تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو درکارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاکستان انجام می‌شود.
واحد شماره چهار
مونتاژ جعبه فرمان پژو در کارخانه شماره 4 واقع درکیلومتر 17 جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.
2- تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار
اجرای پروژه SPC در راستای تحقق اهداف زیر از اسفندماه 77 در واحد شماره یک آغاز گردید:
1- کاهش ضایعات و دوباره کاری‌ها
2- کاهش میزان نوسانات محصولات و خدمات
3- فراهم آوردن فرصت برای تمامی کارکنان جهت مشارکت درامر بهبود مستمر
4- کمک به مدیریت و کارکنان درامر اتخاذ تصمیمات اقتصادی درباره فرآیند
دراین پروژه خط تولید استکان تایپت بدلیل داشتنن بیشترین درصد ضایعات و حجم بالای تولید بعنوان خط نمونه انتخاب و کار بر روی آن آغاز گردید تا درصورت مثبت بودن نتایج و تجربیات حاصله به سایرخطوط تسری یابد.

دراین پروژه خط تولید استکان تایپت بدلیل داشتنن بیشترین درصد ضایعات و حجم بالای تولید بعنوان خط نمونه انتخاب و کار بر روی آن آغاز گردید تا درصورت مثبت بودن نتایج و تجربیات حاصله به سایرخطوط تسری یابد.

پس از گذشت 4ماه از آغاز پروژه درخط استکان تایپت و دستیابی به نتایج قابل قبول و بکارگیری SPC درسایر خطوط تولید مدنظر قرارگرفت.

دراین راستا SPC درخطوط تولیدی انگشتی چپ و راست با هدف کاهش ضایعات تا حد 8/0 درصد آغاز گردید.

با بکارگیری تکنیکهای SPC و ایجاد سیستم‌های انگیزشی مناسب در راستای اهداف SPC ، این پروژه درسایر خطوط نیز به نتیجه مطلوب رسید.

درحال حاضر نیز باتوجه به تجارب کسب شده درواحد شماره یک، استفاده از ابزار SPC به سایر واحدهای تولیدی توسعه داده شده است.

مراحل انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار مراحل اصلی انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار به شرح ذیل می‌باشد: بررسی نیاز به انجام SPC در سازمان تشکیل کمیته اجرایی انتخاب فرآیندی که بیشتری ضایعات را داراست (خط استکان تایپت) تهیه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان امکان‌سنجی پروژه ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات (شامل ضایعات و دوباره کاریها) آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار(رسم OPC و تعیین مشخصه‌های کیفی) ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرآیند تدوین دستورالعملهای لازم در SPC تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه جهت دستیابی به راه‌حل بهینه تهیه و بررسی آمار ضایعات تهیه نمودار پاراتو وشناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات شناسائی حدود کنترلی مشخصه‌های کیفی و تعیین مشخصه‌های بحرانی مشخص کردن ابزار انداز‌ه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازه‌گیری (تست IC) تهیه نمودارهای RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL تحلیل نمودار روند و شناسائی اقدامات اصلاحی انجام اقدامات اصلاحی بررسی اثر بخشی اقدامات اصلاحی انجام شده تهیه نمودارهای کنترلی مناسب (XBAR R-CHART, P-CHART) تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC بهبود مستمر اجرای SPC در سایر خطوط در ادامه مراحل کلی انجام پروژه SPC بصورت شماتیک نشان داده شده است.

3-1- نیاز به انجام پروژه SPC در سازمان: اعتقاد به بهبود کیفیت مستمر درکیفیت و بهره‌وری در راستای سوددهی سازمانی یک امرحیاتی است.

استانداردهای دیروز مانند (AQI) کافی نیستند.

برای عرضه محصولات در بازارهای جهانی نیاز به کیفیت برتر درسطح جهانی است مصرف‌کنندگان درجستجوی خرید محصولی با کیفیت برتر و قیمت کمتر هستند.

هرسازمانی باید کلیه پرسنل را متعهد به پیروی از روشهای مؤثر درانجام فرآیندهای تولیدی و یا ستادی کند تا بهره‌وری وکیفیت درتولید محصولات رقابتی باشد.

کنترل فرآیند آماری: یک ابزار برای بهبود مستمر کلیه فرآیندهای سازمانی است.

3-2- تشکیل کمیته اجرائی و مهندسی: هدف: کمیته مهندسی جهت تصمیم‌گیریهای کلان پروژه و تشکیل کمیته اجرائی جهت اجرای تصمیمات گرفته شده و پیگیری امور SPC اقدامات انجام شده: تشکیل کمیته مهندسی تشکیل کمیته اجرائی تشکیل جلسات هفتگی کمیته اجرائی برای اجرای SPC و تصمیم‌گیری درخصوص نحوه ادامه SPC نتایج بدست آمده: بررسی مشکلات و موانع اجرائی و سعی درجهت حل آنها تدوین برنامه کاری هفتگی جهت اجرا تحلیل اطلاعات جمع‌آوری شده 3-3- انتخاب فرآیندی که بیشترین ضایعات را داراست: هدف: تعیین یکی از خطوط تولید برای پیاده‌سازی SPC و کاهش ضایعات ماشینکاری و اطلاع از چگونگی جریان مواد درایستگاههای کاری خط انتخاب شده اقدامات انجام شده: تعریف کل پروژه (اهداف و رویه…) شناسائی فعالیتهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژهگ تهیه برنامه زمانبندی اجرای پروژه وسیله نرم‌افزار M.S.PROJECT نتایج بدست آمده: شناسائی فعالیت بحرانی درصد پیشرفت فیزکی پروژه درمقاطع مختلف زمانی پیش‌بینی زمان اتمام پروژه باتوجه به فعالیتهای انجام شده درهرمقطع زمانی 3-4 تهیه زمانبندی اجرای پروژه به منظور استفاده بهینه از زمان: هدف: استفاده بهینه از زمان جهت اجرای پروژه وکنترل روند انجام آن.

اقدامات انجام شده: تعریف کل پروژه (اهداف و رویه‌ها ….) ـ شناسایی فعالیتهای لازم جهت انجام پروژه ـ تهیه زمانهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژه ـ تهیه برگه‌های FMEA جهت تشخیص علل بالقوه بروز عیب ـ ثبت آثار خرابی بوجود آمده و علل بوجودآورنده آنها در برگه‌های FMEA ـ ثبت کنترلهائی که باید جهت جلوگیری از بروز مشکل انجام شود.

ـ تهیه ماتریس CP بعنوان شناسنامه‌ای جهت اقدامات اصلاحی و پیشگیری نتایج بدست آمده: درطرح کیفیت آورده شده است.

3-5- امکان‌سنجی اقتصادی پروژه هدف: اطمینان از اقتصادی بودن انجام و یا ادامه پروژه اقدامات انجام شده: لیست قطعات ورودی و ضایعات ماشینکاری خروجی هرمرحله و تهیه فرمهای موردنیاز محاسبه کل هزینه‌های مربوط به هرمرحله میزان صرفه‌جوئی در هزینه‌ها جهت دو دوره سه ماهه اجرای SPC محاسبه هزینه‌های انجام پروژه نتایج بدست آمده: پروژه ازنظر اقتصادی بودن مقرون به صرفه است.

3-6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات شامل ضایعات برگشتی از مشتری و تعداد مردودیها و دوباره کاریها می‌باشد.

هدف: به صفر رساندن ضایعات و حداقل کردن دوباره کاریها اقدامات انجام شده: دریافت قطعات برگشتی از مشتری و تهیه نظرات کارشناسان مربوطه جهت تهیه دلایل بوجود آمدن عیوب و انجام اقدامات اصلاحی طراحی و مکانیزه کردن سیستم ثبت اطلاعات ایستگاههای کاری نتایج بدست آمده: آمار ضایعات طی بهمن و اسفندماه (آغاز پروژه SPC) متوسط 10/81 درصد بوده آمار ضایعات پایان تیرماه (پایان فاز اول پروژه) 3/75 درصد بوده است.

3-7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC هدف: رسیدن به سطح اطلاعاتی مطلوب پرسنل مرتبط با SPC اقدامات انجام شده: برگزاری کلاسها و جلسات آموزشی برای پرسنل و کارآموزان درگیر با پروژه تهیه جزوات و اطلاعات مربوط به SPC کنترل و نظارت برکار آموزش پرسنل و کارآموزان نتایج بدست آمده: فراگیری پروژه درسطح بالای اطلاعاتی برای پرسنل و کارآموزان SPC 3-8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار هدف: شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار و تفکیک رده‌های مختلف، مشخصه‌های کیفی استکان تایپت و تعیین محدوده پذیرش و اهمیت آنها و مستندسازی این اطلاعات اقدامات انجام شده: تهیه O.P.C.

از قطعه خام تا محصول نهائی شناسائی و رده‌بندی مشخصه‌های کیفی محصول نتایج بدست آمده: مشخص شدن سه رده اولویتی به شرح زیر: رده A : مشخصه کیفی بسیار مهم درکیفیت محصول رده B : مشخصه کیفی که وجودش برای محصول اهمیت دارد و عدم وجود آن باعث معیوب شدن قطعه نهائی می‌شود.

رده C : مشخصه‌های بی‌اهمیت 3-9- ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرایند هدف: تشکیل ماتریس CP بعنوان تاریخچه‌ای از اتفاقات و اقدامات انجام شده اقدامات انجام شده: خط استکان تایپت برای کاهش ضایعات انتخاب شد و پس از بررسی نتایج و تجارب حاصله spc را روی خطوط دیگری نیز اعمال خواهیم کرد.

3-10- تدوین دستورالعملهای لازم در SPC هدف: ارائه رویه‌ای جهت اطمینان از توانمندی فرآیند درامر تولید محصواتی مطابق با نیازمندیهای مشتری اقدامات انجام شده: اطمینان از مهارت مسئول اندازه‌گیری محاسبه قابلیت فرآیند اطمینان از صحت عملکرد ابزار اندازه‌گیری سیستم اقدامات اصلاحی پیشگیرانه سیستم تحت کنترل درآورنده فرآیندهای خارج از کنترل نتایج بدست آمده: سیستم را کاملاً تحت کنترل درآورده و پس از آن با انجام اقدامات لازم این حالت را تثبیت کرده و کاردرجهت بهبود می‌باشد.

3-11- تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه هدف: تنظیم و تشریح چگونگی استفاده از ابزارهای حل مشکل اقدامات انجام شده: کتاب هفت گام طلائی‌ حل مشکل تهیه شده است.

نتایج بدست آمده: آشنائی بیشتر با مراحل کار SPC و حل مشکلات پیش آمده درحین کار 3-12- تهیه و بررسی آمار ضایعات: هدف: این قسمت جهت کاهش ضایعات انجام می‌گیرد.

اقدامات انجام شده: تهیه نمودارهای کنترلی و تجزیه و تحلیل در راستای کنترل خط تولید.

نتایج بدست آمده: براساس این آمار متوسط درصد ضایعات ماشینکاری درخط تولید استکان تایپت طی دوماه پایانی سال 8 و 10% بوده است.

3-13- تهیه نمودار پاراتو و شناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات: (محل ایجاد ضایعات و علل ایجاد ضایعات) هدف: اولویت‌بندی کار بر روی ایستگاههای کاری باتوجه درصد ضایعات آنها اقدام: نمودارها پاتو برای محل ضایعات خط استکان تایپت، تعدادی قطعه به دستگاه تکمیل کادر داده شده و تعداد ضایعات ناشی از هریک از علل محاسبه شده است.

نتایج بدست آمده: معلوم شده که مهمترین علت بروز ضایعات درتکمیل کار موقعیت STOP می‌باشد و همچنین علت بعدی وجود شیب درکف قطعه بود که در دستگاه کفساب فیکسچر جدیدی برای رفع این عیب طراحی و نصب شد.

3-14- تهیه نمودار فرآیند علمیات: هدف: اطلاع از چگونگی جریان مواد در ایستگاههای کاری خط انتخاب شده.

اقدامات انجام شده: برای این خط نمودار جریان فرآیند و نمودار فرآیند عملیات تهیه شده.

3-15- شناسائی حدود کنترلی مشخص‌های کیفی و تعیین مشخصات بحرانی: هدف: تعین و شناسائی حدود کنترلی هریک از مشخه‌های کیفی اقدامات انجام شده: مشخصات بحرانی قطعه استکان تایپت به شرح زیر استخراج گردیده است: ردیف 1 سختی ناحیه چیل حداقل 58HCR 2 ترک فاقد ترک 3 مک و حفره و لب پریدگی فاقد 4 زنگ زدگی فاقد 5 شعاع کره کف بیرون 1905-2540 mm 6 قطر خارجی قطعه 23.79-23.80mm 7 صافی سطح بدنه 0.375 µm 8 صافی سطح کف 0.15-0.45 µm 9 ارتفاعی نهائی 49.28- 49.78 3-16- مشخص کردن ابزار اندازه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار (تست IC): هدف: شناسائی ابزار و اطمینان از عملکرد صحیح آنها و اطمینان از ثابت بودن شرایط فرآیند و عدم تأثیر ابزار و اپراتور درمقادیر مشخصه‌های کیفی اقداما انجام شده: مشخص کردن مشخصه کنترلی و تعیین محدوده ابزار مشخص کردن ابزار کنترلی و تواتر کنترلی ده است.

نتایج بدست آمده: آشنائی بیشتر با مراحل کار SPC و حل مشکلات پیش آمده درحین کار 3-17- تهیه نمودار RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL هدف: ثبت و تغییرات اثر آنها درفرآیند اقدامات انجام شده: تهیه RUN CHART برای مشخصه ضخامت کف درمرحله تکمیل کار دستگاههای کف ساب و مشخصه قله کف و اختلاف دور در میکروفینیش نتایج بدست آمده: در T8 پس از بررسی RUNCHART معلوم شد که اسپندل 3 بیشترین ضایعات را تولید می‌کند که نیاز به اقدام اصلاحی داشت.

درکفساب هم پس از بررسی RUNCHART ها فیکسچر جدید طراحی و جایگزین فیکسچر قبلی شد.

در نمودار میله‌ای تهیه شده برای T8 حدود 90درصد بین حدود کنترلی و 10درصد بالای USL قراردارد.

3-18- تحلیل نمودار روند وشناسائی اقدامات اصلاحی هدف: با کمک از تحلیل نمودارهای روند به شناسائی اقدامات اصلاحی درخط می‌پردازیم.

اقدامات انجام شده: شناخت اصلاحات درخط تحلیل نمودارها و دستیابی درحل مشکل نتایج بدست آمده: با بررسی بعمل آمده بر روی نمودارهای روند متوجه شدیم که T9 احتیاج به پیچ تنظیم کروی دارد که با هماهنگی انجام شده اقدام اصلاحی بوجود آمد.

3-19- انجام اقدامات اصلاحی هدف: رسیدن به بهبود مستمر اقدامات انجام شده: اصلاحات فراوانی انجام گرفته که اهم آنها عبارتند از: اقدام اصلاحی روی فیکسچر جدید برای کفساب افزایش عرض و ارتفاع که استکان تایپت داخل آن قرار می‌گیرد.

تهیه کانال زیر کفشک به عرض 14 3-20- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب هدف: می‌توان با استفاده از این نمودارها بمیزان زیادی بر روی فرآیند کنترل داشت.

اقدامات انجام شده: ایجاد و طراحی نمودار XR CHART ایجاد و طراحی نمودار PCHART ایجاد و طراحی نمودار XS CHART نتایج بدست آمده: * با برنامه‌ریزی درست و دقیق روزانه میتوانیم با انجام این نمودارها فرآیند را تحت کنترل خود بگیریم.

نتایج