مونتاژ
پس از اتمام تولید، قطعات مختلف گاردان به قسمت مونتاژ کارخانه منتقل می شوند.
عملیات مونتاژ شامل مراحل زیر است:
مونتاژ مفصل ثابت (پرس نیوماتیک)
مونتاژ مفصل متحرک (پرس نیوماتیک)
بازرسی و آزمون
اتصال کوپلینگ به لوله گاردان
مونتاژ مجموعه (پرس هیدرولیک)
بازرسی و آزمون
تابگیری اولیه
جوشکاری (دستگاه جوش)
بازرسی و آزمون
تنظیم گشتاور مفاصل (میز تنظیم گشتاور)
تابگیری نهایی (دستگاه تابگیری)
بازرسی و آزمون
بالانس (دستگاه بالانس)
بازرسی و آزمون
چربگیری
بازرسی و آزمون
رنگ آمیزی و پخت
بازرسی و آزمون
کنترل نهایی و بسته بندی
بازرسی و آزمون
در اینجا قسمتهای مختلف فرایند به اختصار توضیح داده می شوند:
اتصال کوپلینگ به لوله گاردان:
در این مرحله لوله های وارداتی به طول مشخص برش خورده و سپس پلیسه گیری شده و با کوپلینگ که بصورت آماده وارد شرکت می شود مونتاژ می شوند.
در این مرحله اپراتور لوله گاردان و کوپلینگ را روی میز قرار داده (در محل های مشخصی بر روی فیکسچر مربوطه) و سپس دستگاه پرس کوپلینگ را درون لوله گاردان جا می زند.
در صورت منحرف قرار گرفتن کوپلینگ هنگام جازنی و یا وجود درز، لوله دچار پارگی می شود.
طول کلی لوله با متر اندازه گیری می شود و باید 1255،5 – 1258،5 میلیمتر باشد.
همچنین اپراتور باید لوله را از نظر عدم وجود درز جوش و همچنین عدم وجود پارگی و بیرون زدگی لاستیک کنترل کند.
هدف از این مونتاژ جذب و کاهش ارتعاشات منتقله از موتور خودرو به سیستم دیفرانسیل و کاهش ارزش ماشین است (دمپر).
فشار جازبی کوپلینگ باید 150-60 بار باشد.
مونتاژ مفصل ثابت و متحرک:
طرح کنترل
محصول / فرایند
درجه اهمیت
مشخصات / تلرانس
روش اندازه گیری
تعداد نمونه
تواتر
مسئول
1.
کنترل ظاهری
B
عدم وجود ترک بر روی کاپ و بدنه چهارشاخ و پارگی گردگیر
چشمی
تمام قطعات
اپراتور
2.
کنترل حرکت مفاصل
C
MIN 15
فیکسچر و زاویه سنج
1
50
اپراتور
3.
فشار پنومات
C
8-10 bar
فشارسنج
تمام قطعات
اپراتور
4.
کنترل ظاهری
B
عدم وجود ترک بر روی کاپ و بدنه چهارشاخ و پارگی گردگیر
چشمی
5%
بازرس
5.
کنترل حرکت مفاصل
C
MIN 15
فیکسچر و زاویه سنج
1
50
اپراتور
مونتاژ مجموعه:
نام دستگاه: پرس هیدرولیک 401
در این مرحله مفصل ثابت و متحرک درون فیکسچرهای مربوطه روی میز مونتاژ قرار می گیرد.
گوه هاییی در میان مفصل ها جا زده می شوند که هدف آن جلوگیری از وارد آمدن فشار به مفصل ها در هنگام پرس است.
سپس لوله گاردان در محل خود قرار می گیرد بطوریکه کوپلینگ جلوی یوغ کوچک قار داشته باشد.
سپس پرس عمل کرده و کوپلینگ درون لوله جا زده می شود.
سپس اپراتور طول مجموعه را بوسیله گیج میله ای که کنار میز قرار داده شده اندازه می گیرد که باید بین 1379-1385 میلیمتر باشد.
در صورت زیاد بودن طول گاردان مفصل ها از لوله جدا شده و لوله برش داده می شود و سپس مونتاژ دوباره انجام می شود.
عدم همراستایی مفاصل پس از مونتاژ باعث ایجاد نابالانسی در سیستم و ایجاد لرزش در گاردان می شود.
50/1 قطعات بوسیله سرپرست چک شده و نباید عدم همراستایی دو یوغ بیش از 1 +_ باشد.
همچنین در مجموعه درز جوش و بازشدگی و پارگی لوله وجود داشته باشد که بوسیله اپراتور کنترل می شود.
فشار جک هیدرولیک باید بین 50-40 بار باشد.
طرح کنترل
طرح کنترل لیست ابزار اندازه گیری تابگیری اولیه نام دستگاه: تابگیری 401 در این مرحله گاردان تولید شده درون میز تابگیر بسته می شود.
به این صورت که ابتدا کشویی در قسمت مشخص شده وارد می شود و سپس فلانچ درون فیکچر مربوط به خود قرار می گید و گاردان بوسیله دو فیکسچر محکم می شود و سپس فلانچ درون فیکسچر مربوط به خود قرار می گیرد و گاردان بوسیله دو فیکسچر محکم می شود و سپس برای تابگیری اولیه گاردان پیکان از دو ساعت اندیکاتوری استفاده می شود.
سپس گاردان بوسیله دست چرخانده می شود.
در این حالت خارج از مرکز بودن لوله نباید بیش از 0.5 mm باشد که در اینصورت با زدن چند ضربه آرام توسط چکش برنجی گاردان تابگیری می شود.
سپس بوسیله اپراتور چند خال جوش در محل اتصال گاردان در محل مفصل ها ایجاد شده و سپس گاردان به مرحله جوشکاری فرستاده می شود.
طرح کنترل جوشکاری: نام دستگاه: 403 جوش CO2 در این قسمت گاردان به دستگاه جوش CO2 مخصوصی بسته می شود.
گاردان با سرعت ثابتی شروع به چرخش می کند و جوشکاری به روش قوس الکتریکی با استفاده از سیم جوش که توسط مکانیزم خاصی با سرعت ثابت از طریق تورچ به محل جوشکاری هدایت می شود و عملیات جوشکاری انجام می شود.
در این سیستم پودر مخصوص سیم جوشکاری معمولی جای خود را به فشار گاز CO2 داده است.
طرح کنترل تنظیم گشتاور مفاصل: در این قسمت گاردانهای جوشکاری شده تنظیم گشتاور می شوند.
تنظیم گشتاور از طریق ضربات چکش آهنی جهت روان نمودن حرکت چهار شاخ و تعویض خارهای چهارشاخ جهت کاهش و یا افزایش مقدار گشتاور مفاصل صورت می گیرد.
تابگیری نهایی: نام دستگاه تابگیری 318 ، پرس ، ایران ، 2KW طرح کنترل - بالانس: پس از اینکه عملیات جوش صورت گرفت عملیات بالانس انجام می گردد.
در این قسمت گاردان به دستگاه مخصوص بالانس متصل گشته و با دوری برابر 3000 rpm چرخانده می شود.
دستگاه طوری برنامه ریزی شده است که مقدار جرم مورد نیاز جهت رفع نابالانسی روتور (گاردان) را در دو انتهای آن می دهد.
یعنی جرم هایی که لازم است تا به انتهای گاردان جوش شود تا نابالانسی گاردان از بین برود.
طرح کنترل چربگیری و فسفاته و رنگ آمیزی و پخت: پس از انجام کلیه مراحل مونتاژ گاردان به بخش رنگ کارخانه جهت رنگ کاری منتقل می گردد.
در این بخش ابتدا به انتهای بخش کشویی یک قطعه پلاستیکی زده می شود تا در حین عملیات رنگ کاری نشود.
آنگاه روی نقاله بسته شده و وارد بخش رنگ می گردد.
عملیاتی که بر روی آن انجام می شود عبارتند از بترتیب: شستشو با آب گرم 45-40 درجه سانتیگراد چربیگیری جهت حذف چربیهای ناشی از فرایند مختلف: در این قسمت از مواد چربگیری پاششی و محلول ضد کف جهت سر ریز نشدن دیگ چربگیری استفاده می شود.
شستشوی مجدد با آب گرم 45-40 درجه سانتیگراد عملیات فسفاته جهت چسبیدن بهتر رنگ به بدنه گاردان شستشو و با آب سرد خشک کردن گاردان جهت از بین بردن هر گونه آب بر روی گاردان رنگ آمیزی اولیه و نهایی: در این قسمت رنگ اپوکسی را به نسبت مشخص با هاردنر مخلوط کرده سپس در یک حلال حل شده و توسط پیستوله در طی دو مرحله گاردان رنگ آمیزی می شود.
کوره پخت رنگ: در این مرحله گاردانهای رنگ شده بر روی گاری آویزان شده و به کوره رنگ منتقل می شوند و در این قسمت به مدت 40 دقیقه در دمای 70 درجه ساتیگراد نگهداری می شود.
در مرحله چربگیری و فسفاته به دلیل اینکه این مرحله عملیات مقدماتی جهت آماده سازی میل گاردانها جهت رنگ آمیزی و پخت می باشد موارد مختلفی کنترل می شود تا رنگ بهتر به گاردان بچسبد، از جمله این موارد می توان به دما، درجه اسید آزاد، درجه اسید کل و کنترل PH وان فسفاته و همچنین کنترل ظاهری سطح لوله اشاره نمود.
طرح کنترل رنگ آمیزی و پخت بسته بندی و کنترل نهایی: طرح کنترل لیست ابزار اندازه گیری نکات قابل توجه: آنچه در اولین نگاه به نظر می رسد نظم و ترتیب و سازماندهی شرکت می باشد که با توجه به سطح شرکت به لحاظ کلاس کاری و دریافت گواهینامه ها و استانداردهای متعدد امری طبیعی به نظر می رسد.
واحدهای مختلف که هر کدام سهم بسزایی در تولید مناسب و مطابق با استانداردها و فعالیتهای جانبی را دارا می باشند و مسلماً نبود هر یک باعث لطمه دیدن بخشی از این پروسه پیوسته می باشد.
آنچه در این قسمت می آید نکاتی است که از دید ناظران بیرونی یک سیستم به نظر رسیده است و مسلماً این موارد به طور دقیق کارشناسانه نبوده و بعضی از این موارد دارای جوابهای قابل قبول جهت انجام آن باشد.
ولی آنچه مسلم است همانطور که همه می دانیم امروزه کیفیت یعنی بهبود پیوسته، امیدواریم این نظرات تأثیری هر چند کوچک در بهبود این سیستم داشته باشند.
آنچه به عنوان اولین مورد در پروسه تولید و ماشینکاری به چشم می آید عدم توازن کار در سه ایستگاه اول با بقیه ایستگاهها می باشد.
در قسمت اول مراحل ماشینکاری کشویی تنها 3 اپراتور برای 5 دستگاه مشغول به کار می باشند یعنی مرغک زنی 1، خشن تراشی ساقه ، و مرغک زنی 2 توسط 1 اپراتور، سوراخکاری کشویی که در حقیقت دریل 4 کله می باشد و 4 قطعه را همزمان سوراخ می کند توسط 1 اپراتور ، برقو کاری که این قسمت هم یک دریل 4 کله می باشد و تراش نافی پشت توسط 1 اپراتور ، مسلماً این تعداد فرآیند تولیدی که توسط یک اپراتور صورت بگیرد با توجه به این که موارد کنترل کیفیتی محصول نیز باید چک شود مسلماً از کیفیت کار خواهد کاست.
ذکر این نکته هم لازم است که عملکرد این دستگاهها با توجه به این که ابعاد قطعه در مراحل بعدی از ابعاد قطعه در این مراحل نظام می گیرد تأثیر مهمی بر ابعاد قطعه خواهد گذاشت که در مراحل بعدی خود را نشان خواهد داد.
در قسمت تراش نافی پشت علی رغم اینکه در دستور العمل استفاده از الماس ذکر شده است از مته استفاده می شود.
با توجه به اینکه صافی سطح و دقت ابعادی مته خیلی کمتر از الماسه می باشد، عدم استفاده از الماسه و استفاده از مته نکته قابل توجهی است.
دستگاه خانکشی به نحوی طراحی شده است که سوزن خانکشی توسط فیکسچرهای مشخصی از بالا هم گرفته شود ولی فعلاً به علت خرابی این سیستم وظیفه حرکت سوزنخانکشی و سپس قرار دادن آن را در کلمپینگ قسمت پایین دستگاه جهت انجام عمل خانکشی بر عهده اپراتور می باشد.
این مسئله از دو جهت قابل بررسی است، اول از این جهت که این عمل کاری طاقت فرسا می باشد و مسئله دوم که در نتیجه مشکل اول می باشد این است که پس از مدتی خستگی اپراتور باعث کاهش دقت در جازدن سوزن خانکشی در محل خود می گردد، اگر چه در حالت عادی هم مسئله قرار گرفتن سوزن خانکشی در جای خود و عدم حرکت عرضی آن در طول فرآیند خانکشی با توجه به اینکه سر دیگر آن آزاد می باشد محل تردید است.
نکته دیگر این است که برداشتن و سپس قرار دادن سوزن در جای خود باعث افزایش احتمال خرابی زودرس آن می شود که با توجه به گرانی سوزن خانکشی و کالیبره نمودن آن به نظر قابل بررسی است.
در مراحل برقو کاری و خانکشی برای کاهش اصطکاک بین ابزار و قطعه از گازوئیل و روغن استفاده می شود.
در اینجا ذکر دو نکته لازم به نظر می رسد: الف) بعلت آغشته شدن کشویی با گازوییل و روغن در این مراحل و ایجاد بخارات مضر استفاده از ماسک کاملاً ضروری به نظر می رسد که البته بستگی مستقیم با اپراتور دارد.
بحث تهویه این دو ایستگاه هم نکته مهمی است.
ب) آب صابون در این مراحل زودتر آلوده شده و به نظر در فرآیند سوراخکای و روتراشی اثر منفی خواهد گذاشت.
قسمت بورینگ که مهمترین قسمت مراحل تولید می باشد و تلرانسهای بسته آن، این ایستگاه را تبدیل به گلوگاه خط تولید نموده است.
از نکات مهم در این ایستگاه وضعیت دستگاه ایندکس بورینگ می باشد.
علی رغم این که بسیاری از مشکلات نتلرانسی و عدم انطباق در قطعات تولیدی این دستگاه می باشد ولی به دلیل هزینه پایین این دستگاه همچنان مورد قبول است در همین راستا ذکر نکاتی لازم به نظر می رسد از آنجمله اینکه چون سیستمهای کنترل مکان این دستگاه مکانیکی می باشند پارامترهای مهمی همچون خوردگی ریل حرکت و میله های راهنما و ارتعاشهای ناشی از ماشینکاری همزمان چند قطعه مسلماً بر روی انحرافهای دایره ای و خارج رنج بودن عملیات بورینگ تأثیر بگذارند.
نکته بعدی استفاده از سنباده چتری جهت اصلاح قطعات نامنطبق و یا عمل پلیسه گیری است که با توجه به دقتهای در حدود هزارم میلیمتر در مرحله سوراخکاری نکته جالبی است و در حقیقت استفاده از ابزارهای با دقتهای بالا را در مراحل قبل را بیهوده جلوه می دهد.
یکی از مشکلات اساسی و مهم فعلی در تولید مییل گاردان مشکل ریپ در مفاصل می باشد، ولی در مراحل مونتاژ این مشکل تا مرحله تنظیم گشتاور مورد کنترل قرار نمی گیرد، در حالیکه در بیشتر موارد در هنگام جا زدن چهار شاخ در مفصل مثلاً یوغ کوچک ع حرکت دنده ای کاملاً مشهود می باشد و قبل