دانلود تحقیق تاریخچه شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو

شرکت صنعتی محورسازان ایران خودرو، واقع در کیلومتر 10 جاده مخصوص کرج بوده و از قسمت شمار به اتوبان کرج، از قسمت جنوب به جاده مخصوص کرج و داروسازی لقمان ، از قسمت شرق به کارخانه قوه پارس و از سمت غرب به شرکت قسام ایران که انبار شرکت مینو است، مشرف می باشد.

شرکت در سال 1343 تأسیس شده و بصورت سهامی عام اداره می شود.

پرسنل 1000 نفر می باشد که 30 نفر آنها خانم می باشد.

فعالیت شرکت در 2 شیفت 12 ساعته انجام می شود .

شیفت اول از ساعت 6 صبح الی 18 بعد ازظهر و شیفت دوم از ساعت 18 بعداز ظهر الی 6 صبح میباشد.

این شرکت در زمینی به مساحت کل (m247628) بنا نهاده شده است.

عملیات تولید در دو سالن به مساحت های(m 28373 و 15260) و عملیات حرارتی در سالنی به مساحت (m2625) انجام می شود.

شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو با نام شرکت سهامی کنسرسیوم کارخانجات صنعتی اتوبوس سازان ایران در تاریخ 1/10/1343 تأسیس گردید.

و بر اساس تصمیم مجمع عمومی در اسفند 1351 نام شرکت به ترتیب به شرکت صنعتی خودروسازان ایران و شرکت سهامی خاص تغییر یافته است.

سرانجام در تاریخ 13/5/78 به شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغیر نام داد.

شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بدو تأسیس تا کنون اقدام به تولید ماکروس  oM (دنده بغل فرمان) اتوبروس بوزینگ، منی بوس فیات و  IVECO نموده است.

در حال حاضر محصول تولیدی شرکت منحصر به اکسل پیکان (معمولی و RD) می باشد.

البته خط تولید اکسل دیزلی با اکسل سنگین (اکسل جلوی مینی بوس 508) نیز شرکت وجود دارد که به دلیل واگذاری این محصول به یک شرکت صنعتی دیگر در حال حاضر این خط غیر فعال می باشد.

متراژ واحدهای مختلف کارخانه شماره 1

نام واحد

طول

عرض

1- سالن رنگ - شستشو - آهنگری - پرس

120./M

64.3m

2- سالن تولید (از جوشکاری تا انبار)

200

56.1

3- انبار سالن تولید

62

56.1

4- عملیات حرارتی

54

13.85

5- سلویج

27.5

“

واحدهای موجود در شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو:

1- بخش اداری:

شامل کارگزینی، امور رفاهی، روابط عمومی، ایمنی و بهداشت، نقلیه، خدمات عمومی

2- بخش تولید:

شامل دو سالن تولید و یک سالن عملیات حرارتی

3- آزمایشگاه مواد:

این بخش زیر نظر کنترل کیفیت کار می کند.

عملیات تست روی مواد اولیه شیمیایی از قبیل رنگ، انواع روغن، مواد چربی گیر، مواد فسفاته و رنگبر و حلالهای شیمیایی و قطعات لاسیتیک در این بخش انجام می شود.

چنانچه بر اساس استانداردها ی موجود، این مواد تأیید شدند، وارد خط تولید می شوند.

درغیر اینصورت جهت رفع نقص به شرکت سازنده ارجاع داده می شوند.

4- انبارها:

این بخش زیر نظر مدیریت بازرگانی فعالیت می کند و شامل قسمتهای زیر است:

- انبار مرکزی ابزار آلات و مواد شیمیایی: کلیه قطعات و مواد شیمیایی، رنگ ، تینر، کولانت، مواد شوینده و ...

ابتدا وارد این انبار شده و پس از کنترل توسط کارشناسان و تأیید نهایی به سایر انبارها منتقل می شوند.

- انبار ملزومات اداری

- انبار لوازم یدکی ماشین های صنعتی

- انبار مصالح ساختمانی و تأسیساتی

- انبار فرمان اکسل  دیفرانسیل

- انبار قطعات خام اکسل نظیر کله گاوی، کاسه چرخ ، کرانویل، پینیون و ...

- انبار مواد شیمیایی نظیر رنگ و تینر

5- واحدهای جنبی که عبارتند از :

واحد تأسیسات ، تعمیرگاه و سایل نقلیه ، کارگاه آهنگری

6- تعمیر ماشین آلات که وظایف این واحد به شرح ذیل می باشد:

- تعمیر ماشین آلات مختلف سالن های تولید

- رسیدگی به امور روشنایی ها در دفتر مرکزی، سالن های تولید، محوطه کارخانه

- رسیدگی به موتورخانه ها

- رسیدگی به تجهیزات برودتی نظیر هواسازیها و چیلرها

- بررسی تهویه سالنها

- سرویس روغنکاری دستگاهها

-رسیدگی و بازرسی الکتروپمپ

7- برق صنعتی: رسیدگی به ماشین آلات به غیر از سرویس و روغنکاری را داراست.

8- کمپرسور هوا: با توجه به اینکه برخی دستگاهها بصورت پنوماتیک بوده و با هوای فشرده کار می کند نیاز آنها توسط دو کمپرسور هوا بر طرف می گردد.

9- دیگهای آبگرم: آب گرم مورد نیاز در آشپزخانه و حمام و نیز پروسه تولید را تأمین می کنند.

مواد اولیه مورد استفاده در پروسه تولید:

مود اولیه بر حسب تأمین آنها بدودسته داخلی و خارجی تقسیم می شوند:

-مواد اولیه داخلی:

قطعات کله گاوی، کپه یاتاقان، جعبه دیفرانسیل، توپی ، کرانویل، پینیون بصورت قطعه خان از شرکتهای مختلف داخل کشور تأمین می شوند.

از دیگر مواد اولیه داخلی می توان به موادی نظیر: ورقهای رولی و پالتی در قطرسهای مختلف ، مواد شوینده و چری گیر، تینر و رنگ ، واسکازین، گریس، چسب مخصوص آببندی و جهت چسباندن کله گاوی به اکسل اشاره کرد.

مواد اولیه خارجی:

عبارتند از شمشهای میل پلوس در قطرهای درخواستی در روغن کولانت (روانکار ماشین یا آب صابون صنعتی که این مواد از شرکتهای خراج از کشور وارد می شوند.

پروسه تولید:

فرآیند تولید اکسل در سه سالن مختلف انجامی می شود.

سالن پرس شاپ (سالن اکسل دیزلی)

سالن تولید اکسل بنزینی

سالن عملیات حراتی

1- سالن پرس شارپ

این سالن در قسمت شمالی شرکت با مساحتی در حدود M1 8378 نهاده شده است.

در این سالن عملیاتی نظیر برش پرس، پانج و نقطه جوش و نیز عملیات شستشو انجام می شود.

ورقهای وارد شده بعد از برش به ابعاد مورد نیاز برای انجام عملیات پرس سنگین به خارج از شرکت فرستاده می شوند (جهت تبدیل به نیم پوسته) .

زوائد حاصل از برش برای تولید قطعات کوچک مورد نیاز در فرآیند تولید به دستگاه پانچ سپرده می شود.

در قسمت جو شکاری نقطه ای ، قطعه بست لوله ترمز به قسمت کاسه چرخ جوش داده می شود.

در واحد شستشو از موادی نظیر زنگبر فسفاته، چربی گیر و یک ماده قلیایی با PH حدود 10 استفاده می شود.

قطعات مختلف و نیز پوسته اکسل که عملیات جوشکاری روی آن صورت گرفته است.

بعد از شستشو با این مواد ،مجددا با آب گرم - شسته می شوند و در نهایت توسط هوای فشرده ، خشک شده ، به قسمتهای مربوطه ارسال می گردند.

2- سالن تولید اکسل بنزینی:

این سالن با وسعتی حدود 10260 m2 در وسط شرکت قرار دارد و در آن اکسل طی عملیات مختلفی مانند برش، جوش، تراش، پرس، سنگ زنیع مونتاژ ، ریگ کاری و ...

تولید می گردد که به شرح هر یک از این عملیات می پردازیم

واحد جوشکاری تولید اکسل:

در این قسمت جوشکاری به دو صورت انجام می گیردک

1- جوشکاری برق              2- جوشکاری Co2

بعد از اینکه پوسته از کارگاه پرس شاپ آورده شده ، ابتداد بازوهای پوسته بوسیله دو دستگاه جوش مکانیکی بعد از اینکه پوسته از کارگاه پرس شاپ آورده شده ، ابتداد بازوهای پوسته بوسیله دو دستگاه جوش مکانیکی جوش داده می شود.

سپس به بخش دیگری برای جوش رینگ و لچکی دو طرف فرستاده می شود که بوسیله دو کارگر این عمل انجام می شود.

و بعد از جوش برای تراش رینگ و پوسته ارسال می شود.

از آن به بعد بوسیله دستگاه پرس قالب گیری کاسه و رینگ انجام می شود.

بعد بوسیله اره دو طرف اکسل اره شده و فلنج به آن وصل می شود تا این قسمت کار، عملیات جوشکاری توسط گاز Co2 انجام می گیرد و جوشکرای سایر قسمتهای پوسته، توسط برق تکمیل می گردد.

در انتهای خط جوشکرای دو کارگر با فرو بردن پوسته در آب تست نشت یابی صورت گرفته و در صورت وجود نشتی قسمتهای مذبور مجدداً جوشکاری می شوند و اکسل آماده پس از شستشو به قسمت ماشین کاری تحویل می گردد.

واحد ماشین کاری پوسته اکسل:

در این کارگاه اکسل از قسمت جوشکاری به این محل فرستاده شده و کارهای ماشین کاری، سوراخکاری قلاویر، تمیر کاری و قاب گیری بر روی آن انجام شده وپوسته اکسل آماده شده به قسمت مونتاژ اکسل ارسال می گردد.

بنابراین کارگاههای پرس شاپ ، جوشکاری، ماشین کاری پوستهع عملیات آماده سازی پوسته اکسل را انجام می دهند و پوسته آماده شده به قسمت مونتاژ منتقل می گردد.

فعالیتهای کارگاه پرس شاپ

سپس توسط دستگاه رایدر عملیات ماشین کاری و سوراخکاری و پرداخت روی آن انجامی می گیرد و توسط دستگاه قلاویز محل سوراخهای کپه یاتاقان قلاویز شود و بعد از تمیز کردن سوراخها پیچ های یاتاقان بسته می شود و بعد از خشن تراشی نشیمنگاه بلبرینگ و پرداخت نهایی به قسمت مونتاژ فرستاده می شود.

واحد جعبه دیفرانسیل: در این کارگاه پوسته دیفرانسیل خام ریخته گری شده پس ار انتقال ار انبار توسط دستگاهی عملیات مته کاری، کف تراشی، پخ زنی و برتوکاری بر روی آن انجام شده و پس ار خشن تراشی و پرداخت و عملیات دیگری نظیر مته کاری، خزینه کاری، و ...

جعبه دیفرانسیل تولید شده و سپس به قسمت مونتاژ ارسال می گردد.

واحد میل پلوس: ماده اولیه بصورت شمش طولی به طول 71cm از انبار به این قسمت انتقال داده می شود و ضمن عملیات کف تراشی کپی تراشی و سایز تراشی و خارزنی میل پلوس شکل مورد نظر ر ا بدست آورده و دروان شستشو توسط آب و مواد شوینده شسته میشود .

(دما حدود 100-80cm c و زمان 5-10 دقیقه) که این عمل برای از بین بردن چربی میل می باشد.

میل پلوس که یکی از اصلی ترین قسمتهای اکسل می باشد باید آبکاری شود که عمل آبکاری با ولتاژ بسیار بالای DC توسط یک ژنراتور و روش آب سرد انجام می گیرد.

قطعات میل پلوس داخل دستگاه میپرتنش زدایی می شوند (با دمای 200C و به مدت 1.5 hr) سپس آنها را به درون آب سرد گذاشته تا خنک شوند و بعد از عملیات سنگ زنی آماده برای قسمت مونتاژ می گردند.

واحد کاسه چرخ: کاسه چرخ از انبار به این قسمت ارسال می گردد و ضمن توتراشی، کف تراشی، پرداخت و سوراخکای شکل مورد نظر را به دست آورده و به قسمت مونتاژ ارسال می گردد.

واحد دنده پلوس: دنده های خام از انبار به این قسمت منتقل می شوند، در این قسمت ضمن عملیات تراشکاری ، پرداخت ، سوراخکاری هزار خاری، زنی ، دنده پلوس تولید شده به قسمت مونتاژ ارسال می گردد.

واحد دنده هرزکرد: ماده اولیه این قسمت بصورت شش میله ای به طول m6 وارد شرکت شده از جنس فولاد است.

چند میله را به دستگاه خوراک می دهند که طی عملیات تراش و برش و پرداخت ، دنده هرز گرد راتولید می کندو بعد از تولید به واحد مونتاژ ارسال می گردد.

واحد کوپلینک: کوپلینک بصورت قطعه خام از انبار به این قسمت شده و طی عملیات خارزین، باربرداری، داخل تراشی ، سوراخکاری، خزینه کاری، سنگ زنی و نمد مالی آماده مونتاژ می گردد.

لازم به ذکر است که برای جلوگیری از ورود گرد و غبار به قسمت داخلی از یک صفحه فلزی استفاده می شود که در اصطلاح به آن گردگیر گفته می شود.

واحدتوپی چرخ: در این قسمت از کارگاه طی عملیات تراشکاری، سوراخکاری، پرتوزنی، یخ زنی متوسط چندین ماشین توپی چرخ عقب آمده می گردد.

واحد پینیون و کرانوپل: تولید پینیون و کرانویل در دو خط مجزا ولی کنار هم صورت می گیرد.

این دو قطعه بصورت فورج از انبار به قسمت باردهی ماشین انتقال داده می شوند.

سپس طی چندین عملیات تراش، دنده زنی، سنگ زنی، سوراخکاری، حرارت دهی و جهت افزایش سختی که از طریق بار دادن کربنی صورت می گیرد، کرانول و پینیون و پینیون آماده مونتاژ شده و به واحد مونتاژ فرستاده می شوند.

لازم به ذکر است پینیونها و کرانویل های آماده شده بعد از پرداخت طی عملیات حرراتی (دمای c 900) که در خارج از شرکت انجام می شود.

آبکاری و شسته می شوند.

بعد از ورود به شرکت تست می شوند .

اگر پینیونها تا داشته باشند توسط دستگاه پرس قاب گیری می شوند ولی کرانویل ها در صورت تاب داشتن به قسمت ضایعات فرستاده می شوند.

سپس در دستگاه پینگ، این دو قطعه مچ می گردند.

بدین ترتیب که با یک نوع ماده مخصوص سیلیکات دارع یک تراش و پرداخت بسیار ظریف داده شده و سطح دنده ها صیقلی می گردند.

بعد از این مرحله 4 شماره روی پینیونها حک می شود سپس شسته شده و پس از تست نهایی به واحد مونتاژ ارسال می گردند.

واحد مونتاژ: در این قسمت کلیه قطعات ساخته شده بر روی هم سوار می شوند و در نهایت اکسل که محصول نهایی کارخانه می باشد آماده تحویل به قسمت رنگکاری می شود.

عملیات انجام شده در قسمت مونتاژ طی سه مرحله زیر صورت می گیرد: 1- مونتاژ کله گاوی