دانلود ‫پروژه روش های تولید درب های خودرو پژو

تاریخچه شرکت ایران خودرو

شرکت ایران خودرو در مرداد ماه 1341 در زمینی به مساحت 2950000 متر مربع در کیلومتر 14 جاده مخصوص تهران کرج با هدف تولید اتوبوس تأسیس گردید و سرمایه اولیه 10 میلیون تومان و در حال حاضر با سرمایه بالغ بر 684 میلیارد ریال با نیروی انسانی حدود 11411 نفر به فعالیت خود ادامه می دهد .

مونتاژ تولید در ایران خودرو با انواع اتوبوس ، مینی بوس و کامیونت در سال 1343 آغاز شد و با مونتاژ و تولید خودروی پیکان ( با امتیاز کرایسلر انگلستان ) در سال 1345 ادامه یافت .

در سال 1369 خودروی سواری پژوی 405 به مجموعه تولیدات این شرکت اضافه شده است .

در طول فعالیت این شرکت تغییرات مختلفی در تولید انواع خودرو وجود داشته است از جمله پژوی پارس ، آردی و 206 .

در تولید محصولات فوق بخش های مختلف سواری سازی اتوبوس سازی ، مینی بوس سازی ، ریخته گری ، سالن پرس ، موتورسازی گیربکس ، آکل ، لوازم تکمیلی و تزئینی سهم بسزایی دارد .

با توجه به نوع صنعت و لزوم رعایت اصول مهندسی در مراحل مختلف تولید واحدهای مختلفی نظیر مرکز تحقیقات مهندسی صنایع و مهندسی محصول با ارائه روش های جدید به ویژه توسعه فعالیت های طراحی و مهندسی در تحقیق این هدف نقش اساسی داشته اند .

در سال 1378 این شرکت با استقرار نظام کیفیت مطابق با استانداردهای جهانی ایزو 9000 موفق به اخذ گواهی نامه ایزو 9001 گردید و هم چنین این شرکت با در نظر گرفتن مسئولیت و نقش این واحد تولیدی در مقابل مسائل محیط زیست زمینه بهبود و شرایط زیست محیطی را فراهم کرده و با استقرار نظام مدیریت زیست محیطی بر اساس استاندارد ایزو 14001 در سال 1380 موفق به دریافت این گواهی نامه شد .

در حال حاضر محصولات شرکت شامل پژو 206 ، پژو 405 جل ال ایکس ، آردی ، سمند ،‌پارس ، سمند ال لیکس پارس ای ال ایکس می باشد و محصولاتی که در آینده به بازار عرضه می شود شامل ال نود و 206 صندوق دار و سمند لیموزین می باشد .

شرکت ایران خودرو در 3 شیفت به صورت شبانه روزی در حال فعالیت است و روزانه حدوداً 2235 خودرو تولید می کند.

 

مقدمه

پیشرفت در تکنولوژی خودرو و ارتقاء سطح کیفیت محصولات عرضه شده در بازارهای جهانی و همچنین افزایش سطح انتظارات مشتریان محصولات صنعتی، باعث محدودتر شدن تولید مطلوب و رویکرد به روشهای نوین تولید با کیفیت گردیده‌است، تا علاوه بر حفظ خط‌مشی کیفیتی واحد تولیدی از اعمال هزینه‌های سنگین مالی و انسانی بر آن واحد اجتناب گردد.

از میان روشهای متداول کنترل کیفیت بدنه خودروها می‌توان به روشهای آماری و استفاده از Checking fixtures,CMM اشاره نمود.

پروژه حاضر در مورد روش کنونی تولید درب‌های خودرو پژو می‌باشد.

در ابتدا رویکردی بر بکارگیری آلومینیوم و آلیاژهای آن در طراحی و ساخت بدنه خودرو داریم سپس مراحل اجرای کار از ابتدا یعنی در سالن پرس و سپس در سالن شاتل بصورت خلاصه توسط نمودار فرآیند جریان (FPC) نشان داده‌شده‌است.

سپس مقدماتی از روش تولید« تودربی» و « رودربی» خودرو در سالن پرس به همراه مشخصات دستگاههای پرس آورده شده‌است.

در بخش بعد ادامه فرآیند تکمیل درب‌های خودروی پژو در سالن شاتل عنوان شده‌است.

به دلیل شباهت‌های میان فرآیند تولید در مخصولات مختلف پژو، سعی برآن شده که فقط از فرآیندهای تولید دربهای پژو GLX نام برده شود.

در پایان این پروژه نیز تصاویری از بخش‌های مختلف درب‌های جانبی، درب صندوق عقب، و درب موتور تهیه شده‌است.

 

بخش اول: بکارگیری آلومینیوم در ساخت بدنه خودرو

یکی از راههایی غلبه بر بحران انرژی و آلودگی محیط زیست سبکترکردن خوروها با استفاده از مواد مرکب با آلیاژهای سبک فلزی نظیر آلومینیوم است.

آلومنییوم بعنوان یک انتخاب مناسب در مقایسه با فولاد دارای نسبت استحکام به وزن بالا ، جذب انرژی بیشتر، مقاومت نسبت به خوردگی و قابلیت بازبابی بهتر است.

اگر چه این جایگزینی با کاهش خواص مکانیکی زیادی همراه است ولی درمجموع با افزایش صفحات قطعات می‌توان کاهش وزن مناسبی را در خودرو ایجاد کرد.

آلیاژهای مختلف آلومینیوم در قسمت‌های مختلف خودرو مانند بدنه مورد استفاده قرار می‌گیرند.

با وجود قیمت بیشتر آلومینیوم نسبت به فولاد هزینه پائین ساخت به لحاظ نقطه ذوب پائین و مصرف انرژی کمتر در تولید و قیمت مناسب ضایعات، باعث شده علاوه بر استفاده بسیار گسترده در صنایع هوافضا، در صنایع خودروسازی نیز مطرح شود.

غیر مغناطیس بودن و غیرجرقه‌زدن بودن آلومینیوم در خودرودهای جدید که دارای سیستم الکترونیکی گسترده‌ای هستند بسیار مؤثر است.

جرم مخصوص آلومینیوم حدود یک سوم فولاد و در عین حال مدول الاستیسیته آن یک سوم نوع فولادی است ولیکن ویژگی‌های مهمی نظیر جذب انرژی بیشتر از فولاد و کم‌بودن انرژی جنبشی در لحظه تصادف( به لحاظ سبکی وزن) کاربرد این فلز را در طراحی و ساخت بدنه خودرو افزایش داده‌است.

بکاگیری این فلز در صنایع خودروسازی ایران که یکی از کشورهای عمده تولیدکننده آلومینیوم است موجب استفاده مناسب دیگری از آن محصول می‌شود.

بکارگیری ورق‌های آلومینیوم، قطعات کارپذیر(Wrought ) و یا ریخته‌گری (Founder) باعث شده که به روش‌های مختلفی در بدنه خودرو مورد استفاده قرار گیرند.

دو روش عمده ASF,AVT برای بکارگیری آلومینیوم در بدنه خودرو وجود دارد در روش AVT که تا حدی مشابه روش ساخت بدنه فولادی است از ورق‌های پرس‌شده آلومینیومی استفاده می‌شود.

در این روش که توسط شرکت Alcan ارائه شده‌است هنگام تولید ورق خام و قبل از کویل‌شدن تمیز‌کاری، سطحی و سپس روغنکاری جهت پر‌کردن انجام می‌شود.

قطعاتی که از این روش تولید می‌شوند می‌توانند در یک محفظه مسدود حدود یک سال نگهداری شوند بدون آنکه نیاز به تمیز‌کاری مجدد داشته‌باشند.

روش ASF که پیش از این در صنایع هوافضا و به مرور در دیگر صنایع حمل‌و نقل و بخصوص در بدنه خودروهایی که نیاز به سختی بالایی دارند استفاده می شوند و دارای ویژگیهایی به شرح زیر است: سختی سازه مونتاژ‌شده معادل یا بهتر از مشابه فولادی و وزن سازه کمتر یا معادل است – اتصالات از مقاومت کافی برخوردار بوده و مجموعه ASF دارای جذب انرژی بهتر یا مشابه فولادی است- انعطاف پذیری در تولید و هزینه تولید کمتر می‌باشد.

برای دستیابی به چنین منظوری در قالب‌های بدنه از مقاطع اکسترود شده سخت شونده و درحمل اتصالات که آنها را گره(Node) می‌نامیم از قطعات ریختگی استفاده می‌شود.

روش ASF که پیش از این در صنایع هوافضا و به مرور در دیگر صنایع حمل‌و نقل و بخصوص در بدنه خودروهایی که نیاز به سختی بالایی دارند استفاده می شوند و دارای ویژگیهایی به شرح زیر است: سختی سازه مونتاژ‌شده معادل یا بهتر از مشابه فولادی و وزن سازه کمتر یا معادل است – اتصالات از مقاومت کافی برخوردار بوده و مجموعه ASF دارای جذب انرژی بهتر یا مشابه فولادی است- انعطاف پذیری در تولید و هزینه تولید کمتر می‌باشد.

برای دستیابی به چنین منظوری در قالب‌های بدنه از مقاطع اکسترود شده سخت شونده و درحمل اتصالات که آنها را گره(Node) می‌نامیم از قطعات ریختگی استفاده می‌شود.

بخش دوم – نمودار فرآیند جریان PC F بخش سوم : فرآیندهای تولید در سالن پرس قطعات اصلی درب های خودرو پژو از سالن پرس شماره 3 به آنجا حمل می شوند .

این سال با مساحت 19800 متر مربع در سال 1380 بهره برداری شد و در حال حاضر ظرفیت فعلی سالن 3376000 قطعه در سال می باشد همچنین نیروی انسانی موجود در این سالن حدود 180 نفر در بخش های تولیدی ، تعمیراتی ، کیفی ، برنامه ریزی تولید و تغذیه خط می باشد.

لیست ماشین آلات موجود در خط های اصلی پرس سالن به شرح زیر است : در این سالن از دستگاههای پرسی مانند پرس ضایعات ، دو پرس اسپاتیک 200 تن ، و دستگاه ورق برگردان ساخت شرکت تام و کانوایر ضایعات نیز کمک گرفته می‌شود.

ماشین آلات حمل و نقل در این سالن شامل لیفتراک برای حمل پالت قطعات ، جرثقیل و کالسکه حمل قالب برای تعویض قالبها ، و کالسکه حمل کویل برای انتقال کویل ها به ابتدای خط بلنکینگ می باشد .

بدلیل ناهمگن بودن ورقه های فولاد داخلی ، کویل ها از کشورهایی نظیر : کره ، بلژیک ، ژاپن و آلمان خریداری می شود .

ضخامت ورقه ها 7/0 میلی متر و با چگالی تقریبی 7900 کیلوگرم بر متر مکعب می باشد .

بعد از حمل کویل ها داخل شرکت ، در انبار کویل ذخیره می شوند .

سپس بنابر برنامه تولید از انبار کویل توسط جرثقیل و کالسکه مخصوص حمل کویل به ابتدای خط بلنکینگ انتقال می یابد ، در این قسمت دو دستگاه بلنکینگ وجود دارد که بر اساس میزان ورودی و تعیین سرعت و متراژ برش ، خروجی خود را مشخص می کنند .

در ابتدا هر بار loud کردن دستگاه مقداری از ورقها توسط بازرسی خط از بین می‌رود.

در این خط دستگاههای برش علاوه بر برش ورقه ها به قسمت های مختلف ، گوشه‌های هر قطعه را که نیازی نیست برش زده و سوراخکاری لازم را نیز انجام می‌دهد .

سپس این بلنک ها که در تعداد مشخص تولید شده اند توسط جرثقیلهای سقفی به ورودی پنج خط پرس انتقال می یابند .

در هر خط پرس ابتدا ورقه های برش خورده -Blank- توسط ربات به داخل دستگاه پرس اول انتقال می یابد .

دستگاه پرس اول بیشترین تناژ را در آن خط پرس دارد .

هر خط پرس بسته به نوع محصول از پنج یا شش دستگاه پرس با تناژهای متفاوت و برای عملیات متفاوت بر روی قطعه طراحی شده است .

بین هر دستگاه پرس در یک خط یک بازوی ربات قرار گرفته است که وظیفه آن انتقال قطعه از یک دستگاه پرس به دستگاه پرس بعد می باشد .

در هر خط ، دستگاه پرس اول یک شکل دهی اولیه به ورق داده و در دستگاههای بعدی قسمت های زائد کنار درب ، قسمت شیشه ، گوشه های پائین و قسمت های زائد وسط قطعه را جدا کرده و دستگاه پرس نهایی شکل دهی نهایی را ایجاد می کند .

سپس قطعات توسط بازوی ربات از دستگاه پرس انتهایی به روی تسمه نقاله به بیرون از خط هدایت می شوند .

سپس قطعات تولید شده توسط چند کارگر که در انتهای خط پرس ایستاده اند تمیز و بازرسی می شوند و درون پالتهای مخصوص وقرار گرفته و توسط لیفتراک به انبار قطعات پرسی منتقل می شوند .

ضایعات حاصل از پنج خط پرس توسط غلتک هایی که در طبقه زیرین قرار دارند (تمامی ضایعات پرس ها از کنار پرس به زیر زمین ریخته می شوند) به یک دستگاه پرس منتقل می شوند و در آنجا فشرده شده و به مکعب تبدیل می شوند .

خروجی دستگاه پرس ضایعات دو سطح شیبدار است که زیر آنها یک دستگاه کامیون ایستاده تا پس از پر شدن توسط مکعب هایی که درون آنها ریخته می شود به قسمتی از کارخانه که به منظور قرارگیری این ضایعات در نظر گرفته شده ،‌برود .

این ضایعات نهایتاً به کارگاه چدن سازی رفته و به چدن تبدیل میشوند .

در این قسمت بدلیل شباهت میان فرآیند پرس میان قسمت های مختلف خودرو فقط به تشریح تودری درب جلوی پژو 405 می پردازیم .

در خط بلنکینگ ورقه ها به صورت ذوزنقه ای شکل برش خورده و دو سوراخ هر کدام به قطر 10 سانتی متر در وسط ایجاد می شود .

بعد از انتقال به خط پرس توسط ربات به دستگاه پرس 1300 تن حمل شده و پرس آن انجام می شود و سپس وارد پرس 800 تن شده و قسمت های اضافی دو طرف بغل جدا می شود .

لازم به ذکر است که انتقال دربه ها توسط ربات به کمک گریپر انجام می شود که توسط فشار هوا کار می کند .

سپس قطعه به پرس 600 تن اول رفته و نیمی از قسمت پنچر جدا می شود و در دستگاه پرس 600 تن بعد نیمه دیگر پنجره جدا می شود علت اینکه عمل برش توسط دو دستگاه انجام می شود برای کیفیت بهتر برش و پرس می باشد .

بعد از این مرحله دو دستگاه پرس 600 تن دیگر وجود دارد که عملیات پرسکاری را بهتر انجام می دهند.

در انتهای خط نیز بعد از تمیزکاری و بازرسی کیفی ، قطعات پرسی به انبار قطعات پرسی ، انتقال می یابد .

بخش چهارم: فرآیندهای تولید در سالن شاتل بعد از انتقال قطعات پرس‌شده به سالن شاتل، قطعات اعم از تودری و رودری‌ها در انبار نگهداری می‌شوند.

سپس بنابر برنامه تولید مجموعه‌های تودری و رودری انواع درب‌ها به ابتدای خط حمل می‌شود.

بدلیل شباهت میان فرآیندهای تولید درب‌های مختلف خودرو اعم از درب صندوق عقب، درب موتور، و چهار درب جانبی از تکرار فرآیندهای مشابه برای درب‌های