Roll یا dresser ابزاری است که در چرخ سنگ فرم مطلوب را ایجاد می نماید و در کنار wheel قرار گرفته است.
در هنگام براده برداری بصورت پیوسته در تماس با wheel می باشد تا میزان خوردگی wheel در زمان ماشینکاری work piece را، طی نزدیک شدن با سرعت پیشروی یکسان به محور wheel جبران نموده و از تغییر فرم wheel حتی در حد میکرون با توجه به بسته بودن تلرانس w.p جلوگیری کرده و این فرم را در تمام مدت عملیات براده برداری بصورت قابل قبولی نگاه دارد.
روش ساخت و کنترل D.Roll جهت ساخت D.roll ابتدا یک گرده آلومینیومی را بصورت فرم مورد نظر داخل تراشی می کنند.
سپس روی آن را با یک لایه الماس با روش الکترولیز می پوشانند و بعد از آن در دو مرحله مجزا ابتدا روی الماس، کرم و سپس آنتی موان ریخته و در آخر یک گرده استیل از وسط آن رد می کنند و در نهایت آلومینیوم آن را می تراشند.نظر به اینکه دقت کار و رسیدن به اندازه های نهایی و در تلرانس بودن قطعه کار بستگی به صحت ساخت D.Roll دارد، D.Roll را ابتدا باید از این نظر تست کرد.
بدین منظور ابتدا یک پلیت گرافیتی را با D.Roll ساخته شده، سنگ می زنیم و با پروفایل پروژکتور چک می کنیم.
اگر پلیت گرافیتی در تلرانس مجاز قرار گرفت، D.Roll مورد تأیید است و آن پلیت که فرم پیدا کرده را شرکت سازنده همراه D.Roll در یک جعبه قرار می دهد.
چگونگی سوار کردن شفت و D.Roll در دمای محیطی، شفت و D.Roll بصورت پرسی بر روی هم سوار می شوند، برای از بین بردن این حالت دمای این دو را مخالف هم می کنند، بدین صورت که شفت را 20min در فریزر می گذاریم و D.Roll را به مدت 30min زیر شیر آب گرم قرار می دهیم.
بعد از پایان زمان مربوطه به جهت اینکه حالت یخزدگی شفت از بین برود یک پارچه تمیز روی آن می کشیم.
چون سنگ و D.Roll در سرعت چرخشی بالا با هم در تماس هستند و دما نیز در این حالت افزایش پیدا می کند گریس مس دار جهت عدم همجوشی، بصورت زیر استفاده می شود: پس از پاک کردن حالت یخ زدگی روی شفت، قسمت بالایی شفت، زیر رزوه ها را با گریس مس، اندود می کنیم.
سوراخ D.Roll را نیز گریس مس دار می زنیم، که هنگام سوار شدن این دو در هم کل سطح تماس با گریس مس دار پوشیده می شود.
نکته: حتما باید سعی شود که هنگام سوار کردن شفت و D.Roll این دو قطعه عمود بر هم باشند.
زیرا دمای هر دو لحظه به لحظه به دمای محیط نزدیک می شود و فاصله ای که هنگام مخالف کردن دمای هر دو قطعه بوجود آمده آنقدر زیاد نیست که این حالت لقی بوجود آمده زمان زیادی محسوس باشد و جهت همین موضوع هم سرعت عمل و هم دقت نیاز خواهد بود.
هنگامی که در سوار کردن شفت و D.Roll به مشکلی برخورد کرده و از حالت عمود جا زدن خارج شوند و در وسط راه گیر کنند بناچار باید از یک جک هیدرولیکی جهت در آوردن شفت استفاده کنیم.
طریقه ست کردن D.Roll ،w.p,G.w - در D.R از دو طرف 1mm فاصله گذاشته شد.
تا به الماس برسد.
- پیشانی D.roll با پیشانی dresser GW ماشین در یک راستا هستند و برای اینکه آن فضای خالی از الماس و یک فضای اطمینان جهت درس کردن داشته باشیم، در سوار کردن سنگ ابتدا از یک اسپیسر 3mm استفاده می کنیم و بعد سنگ را بر روی محور سوار می کنیم و باید از سنگی استفاده کنیم که از جلو نیز حداقل 2mm از D.r کوچک تر باشد و قطعه ای را انتخاب کنیم که در هنگام عملیات براده برداری حداقل از هر طرف 2.5 mm از ضخامت سنگ کوچکتر باشد.
با یک D.r می توان دو عمل سنگ زنی که عرض سنگ ها فرق می کند را انجام داد.
(طول shank در پره B3,B2 متفاوت ولی از نظر ظاهر به یک صورت می باشند و می توان با یک D.r عملیات dressing را انجام داد.
هنگام براده برداری به روش cfg سیستم coolant نقش بسیار مهمی را ایفا می کند.
به علت زیاد بودن عمق برش و حرارت بین سنگ و قطعه این دما نباید به هیچ عنوان بالا برود زیرا موجب سوختگی قطعه کار شده و‌آن را از رده خارج می کند و مسئله دیگر این است که باید براده های ایجاد شده از محل براده برداری به سرعت دور شوند و چشمه های سنگ باید سریعا شسته شوند به همین دلایل باید سرعت پاشش و زاویه نازلها بصورت دقیق انتخاب شوند.
- 80 درصد سرعت خطی برش سنگ سرعت پاشش آب صابون در نظر گرفته می‌شود یعنی اگر سرعت خطی سنگ 20m/s باشد سرعت پاشش آب صابون 16m/s انتخاب می شود البته این موضوع در شرکت Milgred بصورت تجربی بدست آمده بود.
زاویه نازلهای آب صابون نسبت به سنگ نیز مهم است.
اگر بخواهیم پاششی از آب صابون به محل براده برداری داشته باشیم که بصورت کامل و دائم آن را تغذیه کند.
زاویه نازل باید مناسب انتخاب شود به طوری که اگر به سطح افق نزدیک باشد پاشش آب صابون بیشتر به سنگ است و در صورتی که زاویه را زیاد کنیم آب صابون احتمالا به محل براده برداری نمی رسد.
زاویه ای که در این کار مورد استفاده قرار می گیرد و نازلها را با آن زاویه تنظیم می کنند زاویه ای بین 20 الی 30 درجه می باشد.
دبی (شدت جریان) پاشش آب صابون را از فرمول زیر محاسبه می کنند: D دبی (شدت جریان) V سرعت خطی سنگ S سطح مقطع نازک نکته: 0.8 تا 9.0 سرعت خطی سنگ تقریب پاشش آب صابون در نظر گرفته می شود.
نازل باید آب صابون را به سطح برش هدایت کند و این کار فقط به ضخامت نازل بستگی دارد که مسیر صحیح را به آن بدهد.
اگر ضخامت کم باشد باعث منحرف شدن آب صابون به اطراف نازل می شود که مطلوب نیست.
ضخامتی که در این مورد می توان در نظر گرفت 40cm است زیرا ما با این ضخامت می توانیم جهت خاص و مورد نظر را به coolant بدهیم.
جنس نازل باید از steel باشد (که این مورد در جزوات ارسالی از elbar آلومینیوم ذکر شده است )شیاری که coolant از آن خارج می شود برای هر 0.P شکلی خاص دارد که این فرم را به وسیله دستگاه اسپارک (EDM) در آورده و شیار باید حتما از ابتدا تا انتهای آن موازی برش بخورد.
درصد ترکیب روغن آب صابون با آب 4درصد می باشد.
هر هفته میزان غلظت آب صابون به کمک وسیله ای بنام Refracto meter کنترل می شود این موضوع نباید از فرمول زیر خارج باشد.
نوع روغن مورد استفاده shell adrana D 208 می باشد 3.2(min) در شرکت milgred دستگاهی بنام mixing وجود دارد که درصد آب و روغن را ترکیب کرده و پس از ترکیب آن را به سوی دو دستگاه هدایت می کرد.
شرکت EMPP - زدن مته مرغک- base اولین مرحله ای که بر روی base B1 انجام می شود، زدن مته مرغک می باشد که به صورت زیر انجام می شود.
1-ابتدا میز را کاملا تمیز کرده بنحوی که براده ای روی آن نباشد.
2-در زیر فیکسچر خاری وجود دارد که آن را وقتی از طرف طولی بر روی میز می گذاریم، خار در شیار میز قرار گرفته و فیکسچر را از حرکات اضافی و متمایل شدن به چپ و راست محدود می کند .
3-در هر گوشه فیکسچر یک کلمپ وجود دارد که از زیر بوسیله یک مهره T شکل و از بالا بوسیله یک پیچ آلن خور فیکسچر را بر روی میز ثابت می کند و این کلمپ ها را قبل از اینکه مرحله ساعت کردن فیکسچر بصورت کامل انجام شود، نباید کاملا سفت کرد.
4-در فیکسچر دو جای پین وجود دارد که در عکس زیر با حرف و نشان داده شده است.
پینی را در سوراخ A قرار داده و آن را با یک ساعت شیطانکی بصورت دوار ساعت کرده و سپس پین را در سوراخ قرار داده و همان کار را تکرار می کنیم تا محور X فیکسچر را بدست آوریم که همان خط تقارن پره است.
5-پینی را در تنقطه B شکل صفحه قبل قرار داده و روی پین را بصورت خطی ساعت می کنیم.
6-بر روی فیکسچر 6 نقطه وجود دارد که B1 از قسمت airfoil از این نقاط، بر روی فیکسچر بصورت زیر می نشیند: الف-B1 را از قسمت convex 6 airfoil بر روی نقاط 4 و 5 که بصورت عمودی بر روی فیکسچر تعبیه شده است می نشانیم.
ب-B1 را از قسمت platform به نقطه شماره 1 می چسبانیم.
ج-B1 را از طرف لبه فشار به دو پین راهنمای نشان داده شده با شماره های 2 و3 در شکل زیر می چسبانیم.
د-B1 را از سمت لبه فرار به نقطه شماره 6 می چسبانیم.
7-بعد از اینکه شش نقطه ایرفویل را روی فیکسچر نشاندیم دو کلمپ که یکی از آنها (شماره 1)، به روی concave 6 airfoil و دیگری شماره 2 به side shank فشار وارد می کند که از بالا و کنار، B1 را، ثابت می کند و با یک فیلر 0.04mm این شش نقطه را چک می کنیم که فاصله ای بین ایرفویل و این 6 نقطه وجود نداشته باشد.(البته اگر فیلر 0.04mm از platform گذشت مشکلی ندارد ولی اگر فیلر را دو برابر کردیم و به سایز 0.08mm رساندیم دیگر نباید فیلر عبور کند.
8-هنگامی که 6 نقطه air fiol روی فیکسچر کلمپ می شود، دو تکیه گاه نشان داده شده .
در آخر قسمت شماره 5 که از انتهای B1، به fir tree می نشیند، که با یک پیچ تنظیم می شود.
هنگام برخورد کردن این نقطه به B1، آن پیچ، هرز می گردد.
با تنظیم این قسمت B1 را آماده مرحله کار با ماشین و زدن مته مرغک کرده ایم.
set up گیری در این مرحله جهت ابزار کار و ماشین، دو محل در فیکسچر وجود دارد که می توان از آنها استفاده کرد.
یکی از این محلها سوراخی است که در هر یک از گوشواره های فیکسچر وجود دارد که مرکز فاصله مرکز این سوراخ با مرکز مته مرغکی که بر روی قطعه می خورد به اندازه 30mm می باشد و دیگری همان مکانی است که در مرحله ساعت کردن فیکسچر بر روی میز ماشین پینی در آن قرار داده و بصورت دوار آن پین را ساعت کرده، خطی که از مرکز این سوراخ در جهت محور y می گذرد با محوری که از مرکز دو مته مرغک می گذرد در یک راستا قرار دارند.
- عملیات ماشینکاری مته مرغک 1-ابتدا با یک فرز انگشتی به قطر 20mm قسمتی که مته مرغک خواهد خورد را براده برداری می کنیم و مقدار آن جهت هر base نسبت به مرکز تقارن یک مقدار معین است.
نکته: 1- پیشروی فرز و دور فرز 285RPM می باشد.
2-جهت اینکه سطح ماشینکاری شده خوبی داشته باشد پس از ماشینکاری هر 20 قطعه ابزار براده برداری (فرز 20 ) را تیز می کنیم.
3-مقدار فاصله بین دو سطح ماشینکاری شده 181.5 5-بعد از ماشینکاری سطح base با مته ای به قطر 3 که زاویه رأس آن از 118 درجه بزرگتر است، طی 14 پاس که در هر پاس به مقدار 0.5mm پیشروی و با دور 1400 سوراخی به طول 7.0mm می زنیم.
3-با ابزاری که عکس آن در زیر نشان داده شده مرغک base زده می شود.
این ابزار که دنباله آن 13 می باشد با F20 و S650 بطور مداوم و با پیشروی یکنواخت مقدار H=5.46 به داخل قطعه نفوذ می کند و وقتی که به سایز مورد نظر رسید چند ثانیه ابزار در آن محل مکث کرده و از قطعه خارج می شود و دوباره وارد قطعه شده با این تفاوت که محل مورد نظر رسید دیگر مکث نکرده و از قطعه خارج می شود.
پس از اتمام مرحله ماشینکاری جهت کنترل و اندازه گیری دو base از دو ساچمه به 6.5 و یک میکرومتر 175-200mm بدین ترتیب که در هر base یک ساچمه قرار داده و با میکرومتر اندازه گیری می کنیم و عددی که میکرومتر با سایز دو ساچمه به ما نشان می دهد باید به مقدارmm 187.98 باشد.
جهت اینکه مطمئن شویم عمق بار مته مرغک ها نسبت به مرکز B1 به یک اندازه است از دو گوشواره فییکسچر که هنگام نشستن B1 بر روی آن، در کنار base قرار می گیرد استفاده می کنیم.
به کمک یک کلیس عمق سنج از سطح بیرونی گوشواره ای تا روی ساچمه ای که داخل base نشسته است را اندازه می گیریم، که اگر این اندازه تا مرکز ساچمه 10.75 mm بود، این مرحله