دانلود مقاله سایپا کنترل کیفیت

معرفی کارخانه ایران کاوه سایپا شرکت ایران کاوه (سهامی خاص) ایران شرکت در سال 1380 به طور رسمی تأسیس گردید که البته قبلاً به طور غیر رسمی فعالیت هایی در سطح محدود با استفاده از اسم سایپا دیزل داشته است) شرکت ایران کاوه سایپا در کیلومتر 8 اتوبان کرج قزوین در انتهای بلوار سها با مساحت 10 هکتار قرار گرفته است.

کارخانه شامل دو نگهبانی در کنار، دو در شرقی و غربی خود، یک سالن تولید برای تریلرها، یک سالن تولید برای اتاق بارها، یک سالن تزئین به منظور رنگ و نصب چزاغها و سیمکشی و ظریفکاری های تریلر و اتاق بار، یک ساختمان اداری، انبار قراضه و یک سالن استراحت و ناهار خوری می باشد.

در این کارخانه تعداد 4 نفر پرسنل در حال کار می باشند که در یک شیفت کاری به مدت 435 دقیقه در روز به علاوه 95 دقیقه زمان استارحت (60 دقیقه برای ناهار، 20 دقیقه صبحانه و 15 دقیقه تعویض لباس) کار می کنند.

محصولات این کارخانه تماماً به سفارش دیزل می باشند که شامل تریلر و اتاق بار است.

تیراژ تولید کارخانه 6 دستگاه اتاق بار و 6 دستگاه تریلر در روز می باشد.

این تریلرها و اتاق بارها بعد از تکمیل توسط کشاننده در بلوار وسط کارخانه، فضای باز کنار ساختمان اداری و عمدتاُ روبروی درب غربی کارخانه و خارج از آن نگهداری می شوند و سپس توسط کشاننده هایی که از طرف شرکت سایپا دیزل فرستاده می شود از کارخانه خارج می شوند.

عمده کار این کارخانه مونتاژ قطعات است و تعداد خیلی کمی از قطعات در خود کارخانه تولید می شوند.

بیشتر مواد اولیه مورد نیاز توسط شرکت سایپا دیزل تأمین می شود و سایر قطعات از پیمانکاران خارجی و داخلی خریداری می شود.

معرفی پروژه: محصول مورد نظر برای این پروژه یک شاخه تکامل از شاسی تریلر کفی دو منظوره می باشد که کلاً شامل 14 قطعه و 32 فرآیند عملیاتی می باشد.

تمامی مشخصات قطعات به کار رفته و مواد اولیه در بخشهای بعدی پروژه به طور کامل توضیح داده شده.

همینطور شرح عملیات و فرآیندهایی که در طی تولید این محصول شکل میگیرند.

در این قسمت یک توضیح کلی در مورد خط تولید تریلر کفی سه محور دو منظوره ارائه می شود: سیستم تولید در این سالن به صورت تولید محصولی یا خطی می باشد: سیستم تولید در این سالن به صورت تولید محصولی یا خطی می باشد که 9 استگاه اصلی کاری دارد که به صورت زیر در سالن قرار گرفته اند.

محدوده کارگاهی برای انجام کارهای کارخانه از قبیل تعمیر ابزار درب ورود مواد اولیه بعد از تکمیل چهارچوب تریلرها و نصب چرخ ها و جکه ای مخصوص آنها از درب شرقی سالن تولید خارج شده و به سالن تزئین فرستاده می شوند کار تکمیل یک شاخه شاسی در ایستگاه 1 و 2 انجام می شود که مرکز اصلی این پروژه روی ایستگاه 2 می باشد.

شرح عملیات شرح کل عملیات به این صورت است که ابتدا باله بالا در ایستگاه شماره 1 تکمیل شده و سپس باله شماره 1 را به کنار فیکسچر اصلی که ایستگاه 2 می باشد) برده و کنار سایر قطعات که از انبار مواد اولیه آورده شده اند قرار می گیرد.

پس مابقی عملیات در ایستگاه شماره 2 انجام می شود.

ایستگاه 1: اول باله بالایی شماره 1 توسط 3 اپراتور و جرثقیل روی پایه قرار می گیرد پس باله بالایی 3 توسط یک اپراتور در کنار آن قرار گرفته و خالجوش روی آن زده می شود.

پس دو باله به هم جوش داده شده و عملیات فرزکاری (برای صاف کردن جوشی) انجام می شود.

سپس کل باله بالایی توسط جرثقیل و 13 اپراتور از روی پایه برداشته شده و در کنار فیکسچر ایستگاه شماره 2 انبار می شود.

این ایستگاه جمعاً 3 نفر کارگر دارد.

ایستگاه 2: در این ایستگاه 8 نفر کارگر و یک سرپرست مشغول به کار می باشند.

یک فیکسچر بزرگ و اصلی که یک دستگاه جوش پودری(یا لیزری) روی آن سوار شده.

دو عدد دستگاه جوش معمولی(صنعتی) و یک فیکسچر ابتدایی ساده و کوچک برای نگه داشتن براکت های تیغه ای در محل و فاصله مناسب از یکدیگر ، 2 عدد پتک کوچک، 1 پتک بزرگ و سایر ابزار مانند:مینگ جوشکاری، گونیا و کل ابزار و ماشین آلات این ایستگاه می باشند به علاوه یک جرثقیل سقفی نیز در اختیار این ایستگاه ما ایستگاه قبلی وایستگاه بعد آن است.

ترتیب قرار گرفتن قطعات انبار شده در کنار پایه، روی فیکسچر به صورت زیر است.

1-باله بالایی (توسط 3 نفر و جرثقیل) 2-باله پایین 1(توس 2 نفر) 3-جان 1(توسط 2 نفر) 4-جان 2(توسط 1 نفر) 5-باله پایین 3(توسط 3 نفر و جرثقیل) 6-جان 4(توسط 2 نفر) بعد از قرار دادن قزعات به ترتیب ذکر شده، 2 اپراتور وظیفه تنظیمات کلی و محکم کردن فیکسچر را بر عهدهدارند.

سپس سه اپراتور کل شاسی را تنظیم کرده و خالجوشهایی را به عنوان نگهدارنده برای جوشکاری اصلی روی سرتاسر شاسی ایجاد می کنند.

در این مرحله باله پایین 1 و 3 به همدیگر جوش داده می شوند( دو باله به صورتی قرار می گیرند که تقریباً از آنها روی هم باشد تا استحکام بیشتری به شاسی دهد) بعد از آن اپراتور متخصص دستگاه جوش پودری شروع به بازرسی و آماده سازی و تنظیم دستگاه و شاسی برای شروع جوش کاری سراسری شاسی می کند.

کار دو اپراتور بر روی دستگاه جوش جمع آوری کرده و برای استفاده مجدد با سرند قسمتهای استفاده شده آن را جداسازی می کند.

به موازات انجام جوش لیزری فرآیندهای دیگری نیز به طور موازی انجام می گیرد.

بعد از جوشکاری حدوداً 3 متر از ابتدای شاسی (که تقریباً 4 دقیقه طول می کشد) قسمت mm10 ابتدایی شاسی که نمی توان آن را با دستگاه جوش لیزری جوش داد توسط یک اپراتور و دستگاه جوش دستی جوش داده می شود.

سپس تقویت 3، براکت پیه توقف، براکت های تیغه ای (که قبلاً روی فیکسچر نصب شده اند)، تقویت 2 و تقویت 1 به ترتیب گفته شده جوش داده می شوند.

در آخر شانه شاسی تکمیل شده جهت قرار گرفتن در قالب توسط3 نفر اپراتور و جرثقیل سقفی به کنار ایستگاه بعدی منتقل می شد.

طرز تهیه : 1-تولید خود شرکت 2-تهیه از طریق سایپا دیزل 3-تهیه از طریق پیمانکاران داخلی 4-تهیه از طریق پیمانکاران خارجی در اولین بخش از فصل چهارم پروژه به شرایط محیط کار می پردازیم : - در سالن تولید اصلی تمامی ماشین آلات روی زمین قرار دارند .

در حالی که بهتر است کمی بالاتر از سطح زمین باشند که متاسفانه این نکته در این کارخانه مدنظر قرار نگرفته است .

- در مورد سقف کارخانه باید گفت که دارای سقف بسیار بلندی می باشد که چند جرثقیل سقفی نیز در فضای بالای سر کارگران مشغول به کار است که از نظر ارتفاع سقف هیچ مشکلی در کارخانه دیده نمی شود .

- به صورت استاندارد به ازای هر اپراتور باید فضا از سالن تولید موجود باشد که محاسبات سرانگشتی و تقریبی نشان می دهد که این نکته نیز در این کارخانه به خوبی رعایت شده است .

- دیوارها و کف کارخانه فاقد هر گونه رنگی است که باعث پنهان ماندن کثیفی می‌شود .

اما به طور معمولی خوب به نظافت سالن تولید رسیدگی می شود .

- درهای سوله تولید در هنگام کار کارخانه همگی باز هستند (به غیر از تابستانها که تعدادی از دربها به خاطر محافظت از خنکی سالن بسته هستند) و فاصله تمامی ایستگاهها با دربهای خروج (کمتر از 30 متر) به خوبی رعایت گشته است .

تا در مواقع اضطراری کارگران به راحتی و در اسرع وقت محل حادثه را ترک کنند .

- مسیر حرکت لیفتراکها و انبار مواد در کنار ایستگاهها باید با رنگ روی کف کارخانه مشخص شود که در این سالن این مساله رعایت نشده است .

- نور محل کار کارگران بسیار عالی در نظر گرفته شده است به طوری که تمامی چراغها در فضای بالای سالن به طوری که نور همگی آنها با هم همپوشانی داشته و مزاحم کار کارگران نیز نمی باشد .

پنجره ها بسیار بزرگ و در اندازه مطلول می باشند.

- سیستم خنک کننده و گرمازای خوبی برای فصول گرم و سرد سال در سالن تولید تعبیه شده است که رفاه حال اپراتورهای را تضمین می کند .

بعد از بررسی شرایط محیط کار به شرایط نیروی انسانی می پردازیم : در ایستگاه 1 ، 3 نفر و در ایستگاه 2 ، 8 نفر کارگر ثابت وجود دارد که در هنگام کار در مدت زمانهای بسیار کوتاهی دیده می شود که همه اپراتورهای مشغول به کار هستند (حدوداً 4 تا 5 دقیقه) در بقیه اوقات به طور میانگین 3 اپراتور بیکار وجود دارد که زمان آنها معمولاً به شوخی و خنده می گذرد !!!

موقعیت ایستگاه شماره 2 به گونه ای است که در بعضی مواقع حتماً هر 8 اپراتور نیاز می باشند به همین خاطر دو راه حل برای کم کردن بیکاری کارگران در این خط وجود دارد .

1-اضافه کردن طول زمان کل تولید یک شاخه شاسی یعنی با کم کردن تعداد کارگران و اضافه کردن به کار هر کدام کمی زمان تولید اضافه شود ولی تعداد کارگران کم شود .

در حالت عادی از زمان شروع به کار تا برداشتن شاسی از روی فیکسچر 66 تا 57 دقیقه طول می کشد .

اگر یک جوشکار از مجموعه حذف شود با توجه به اتلاف وقت زیادی که وجود دارد زمان کل تولید ما آنچنان تغییری نخواهد کرد .

اگر یک جوشکار از تیم حذف شود طبق محاسبات 00 : 3 دقیقه به زمان کل تولید اضافه خواهد شد که با توجه به بازار تولید (بیش از 6 دستگاه تریلر در روز قابل فروش نیست) کاملاً این روش مقرون به صرفه می باشد .

2-کم کردن اپراتورهای این بخش و استفاده از اپراتورهای بیکار ایستگاههای دیگر در مواقع بحرانی و گلوگاهها .

این روش در این پروژه قابل بررسی نمی باشد .

به علت اینکه بررسی این روش نیاز به آنالیز کارگران و اپریشن حداقل 13 ایستگاه بعدی می باشد .

قدم بعدی در این فصل بررسی چیدمان و موقعیت و حالت دستگاهی مواد اولیه و محصول است .

- اولین اشکالی که در این کارخانه به چشم می خورد شکل نامناسب چیدمان ایستگاههای سالن تولید و جریان مواد در آن می باشد که از هیچ الگوی استاندادری پیروی نمی کند .

نحوه استقرار و جریان مواد در سالن تولید در معرفی کارخانه آمده است با این نوع چیدمان اولیه مسئله اشغال بیش از اندازه مساحت سالن است که با طرح پیشنهادی به صورت تقریبی از طول خط تولید کم خواهد شد .

طرح پیشنهادی این الگو تقریباً شبیه الگوی مواد 2 شکل می باشد .

نکته مهم دیگر آن است که برای نصب چرخها که در ایستگاه 6 انجام می شود چرخها در کنار شاسی چیده شده و شاسی توسط جرثقیل از سمت پهلو روی چرخها گذاشته می شود .

اگر به فرم ایستگاه 6 و 7 در شکل بالا توجه شود مشخص می شود که می توان این عملیات را (نصب چرخها) در جهتی انجام داد که در راستای الگوی جریان مواد باشد.

توجه : البته به علت محدودیت های حمل و مقا وزن بسیار بالای قطعات و همینطور حجم زیاد آنها بعضاً اجرای چیدمانهایی که روی کاغذ به نظر صحیح می رسند امکان‌پذیر نمی باشد .

اجرای طرح ذکر شده در بالا نیاز به بررسی های بسیار زیاد و تشکیل جداول ، نمودارها و نرم افزارهای درس طرح ریزی واحدهای صنعتی دارد اما متاسفانه اجازه تحقیق و بررسی روی کل خط تولید از طرف مقامات مسئول کارخانه داده نشد .

- مساله دیگر انبار بیش از اندازه مواد اولیه در کنار ایستگاههای ابتدایی می باشد که گهگاه مشکلاتی را برای حمل و نقل کارگران به وجود می آورد تا تمامی آنها مصرف شوند با توجه به حجم تولید کارخانه مشخص می شود که در هر بار حمل و نقل حدود 18 باله آورده می شود که این مقدار مواد اولیه فضای کار اپراتورها را اشغال می‌کند .

- محل انبار براکتها و تقویت ها بسیار نامناسب است به طوری که زمان خیلی زیادی صرف حمل و نقل آنها از پالت تا محل فشار می شود محل استقرار پالت موردنظر در فصلهای قبل آمده اگر یک پالت مستطیل شکل بلند در نظر گرفته می شد و در کنار جان 4 قرار می گرفت محل مناسبتری برای این قطعات بود .

آخرین مرحله از بررسی وضع موجود کارخانه و پیشنهاد مدلهای بهتر ترتیب و نحوه اپریشنهای مختلف این ایستگاه است .

در مورد اشکالاتی که از طرف نیروی انسانی پیش می آید قبلاً صحبت شد .

در این بخش به اشتباهات طراحی که در این دو ایستگاه صورت می گیرد می پردازیم : ایستگاه شماره 2 به