شرکت صنایع کاشی و سرامیک الوند به منظور تولید انواع کاشی های دیواری در سال 1367با سرمایه گذاری سازمان صنایع ملی ایران در زمینی به مساحت ده هکتار در شهر صنعتی البرز قزوین تاسیس شد این شرکت در شهر صنعتی البرز دارای سه کارخانه الوند 1 الوند 2 و الوند 3 است.
کل پرسنل این کارخانه به صورت رسمی ، قراردادی ، پیمان کاری، روز مزد و ....784 نفر می باشد
انواع محصو لات تولیدی کاشی و سرامیک الوند
کاشی های دیواری در ابعاد 15 15، 15 10، 15 25، 20 25، 20 30، تاسایز 03 360و کاشی های کف لعاب دار تاسایز 60 60 و سنگک مصنوعی یا کاشی پر سلانی تا سایز 60 120 می باشد.البته برنامه های تولیدی این شرکت طبق سفارشات مشتریان و پیشنهاد نمایندگی ها در سطح کشور وخارج کشور ممکن است تغییر یابد.
نوبت کاری کارخانه ها
این کارخانه دارای سه شیفت کاری به شرح زیر می باشد:
- نوبت اول: ساعت5:30 الی 2(وقت صبحانه و نهار دارد)،
- نوبت دوم : ساعت 2الی 22
- نوبت سوم 22الی 5:30
همچنین دارای یک شیفت عادی از 7:30 تا 13:50 می باشد.
همچنین دارای یک شیفت عادی از 7:30 تا 13:50 می باشد.
«تشکیلات و پرسنل خدمات بهداشتی حرفه ای » در مرکز بهداشت کار این کارخانه افراد ذیل فعالیت می کنند: -پزشک طب کار : آقای دکتر میرصادقی(مدریت مرکز و به صورت پاره وقت) -بهداشت یار: آقای وحیدی -مهندس بهداشت حرفه ای: آقای مهندس صحرایی(پاره وقت) جدول1-2 لیست دارو های موجود در مرکز بهداشت جدول 1-3 تعداد افراد شاغل درکارخانه کاشی وسرامیک(الوند1) -تعداد خانم های شاغل در این کارخانه 4 نفر می باشد.
که 3 نفر از آنها در آزمایشگاه و 1 نفر در دفتر pmمشغول به کار می باتشد.
مواد اولیه که برای تهیه ی کاشی دیواری به کار میرود: شاموت، بنتونیت تلاتن، کائولن، دولومیت، سیلیکات سدیم، کربنات سدیم و تری پلی فسفات و......
مواد اولیه برای کاشی کف : فلدسپات، کائولن، بنتونیت، سیلیکات سدیم، کربنات سدیم و تری پلی فسفات و......
-یک نمونه فرم مواداولیه و مقدار آنها برای کاشی دیواری ویک نمونه فرم مواد اولیه و مقدار آنها برای کاشی کف به گزارش پیوست شده است: «پروسه ی تولید » پروسه تولید شامل واحد ها وبخش های زیر می باشد: واحد تهیه ی بدنه ( A-توزینB - تهیه ی دو غاب C - اسپری(تهیه ی گرانول) واحد پرس واحد لعاب زنی واحد کوره واحد SORT و بسته بندی توزین: این کارخانه در معدن دارای سنگ شکن های بزرگی است که سنگ های با فرمولاسیون مشخص را خرد کرده وتوسط کامیون به انبا رخاک واقع در بخش توزین منتقل می کند.
ضایعات کاشی و سرامیک کارخانه که لعاب کاری نشده اند نیز به انبار خاک انتقال یافته و ذخیره می شود که به آنها شاموت گفته می شود.
این بخش چند سنگ شکن کوچک تر دارد که لودرهای مخصوص باتوجه به وزن خاکی که از بخش کنترل کیفی به صفحه ی پنجره ای ابلاغ می شود، مقدار مشخصی از خاک را از انباربرداشته و به قسمت های بالای دستگاه توزین تخلیه می کنند.
در قسمتهای بالای دستگاه توزین یک صفحه مشبک وجود دارد که سنگ های با اندازه ی خیلی درشت از آنها عبور نمی کند ودرواقع کار الک کردن را انجام می دهد.
خاک وسنک های با اندازه ی کوچکتر بر روی صفحه توزین ریخته شده و وزن می شوند وتوسط کاموایر وسنگ شکن منتقل شده وبعد از خرد شدن از طریق الویتور (بالابر)به درون بالمیل ها تخلیه می شوند.
تهیه ی دوغاب: مواد اولیه که با نسبت های مشخص به درون بامیلر ها ریخت شده اند ، توسط گلوله های آلو بایت و سنگ های سیلیسی رودخانه ی سایش داده می شوند.
این بخش دارای 24 بالمیل می باشدکه 12 عدد برای کاشی دیواری و 12عدد برای کاشی کف می باشد.
بعد از مدتی سایش مقداری آب که بسته به مقدار رطوبت خاک از طرف آزمایشگاه مشخص می شود، به آن اضافه می کند .
سپس بالمیل مدت تقریباً 10 ساعت می چرخد تا پروسه تولید دوغاب تکمیل شود.
در این مرحله از دوغاب نمونه برداری می شود تااستانداردآن از دانسیته و رطوبت واسکوزیته و درصد مواد موجود د ران بسنجد.
دوغاب تهیه شده از طریق لوله ای که در زیر بالمیله ها تعبیه می شود با فشار باد به مخزن تخلیه می شود.
در درون مخزن همزن وجود دارد که از ته نشین شدن ذرات معلق جلو گیری می کنند .
دو غاب تهیه شده دارای زبره های می باشد که باید جدا شود به همین علت الک های ویبره با مش 230طراحی شده اند.
بعد از مرحه ی الک شدن دوغاب صاف شده به مخزن زیر اسپری تخلیه می شود.
اسپری دستگاهی بزرگ و استوانه ای شکل که به صورت عمودی قرار گرفته و قسمت انتهای آن قیفی شکل است.
درون دستگاه اسپری شاخک های وجود دارد که در نوک آنهال نازل های با قطر 2میلی متر وجود دارد.
دوغاب ازنازل ها به درون دستگاه اسپری پاشیده شده با گرمای هدایت شده توسط فن خشک می شود.
ذرات با وزن سنگین که کرانول نامیده می شوند از قسمت انتهای دستگاه اسپری خارج می شوند وبه درو مخزنی می ریزند.
واما هوای درون اسپری که باید وارد محیط شود نیز حامل ذرات ریزتری هستند که باید قبل از تخلیه به محیط گرفته شود تاهم از هدر رفتن ذرات جلو گیری شود و هم اینکه هوای خروجی تمیز باشد.
به همین دلیل در مسیر هوای خروجی سیکلونی کار گذاسته شده است که تاذرات ریز را جمع آوری کند به این ذرات ریز فین گویند.
گرانول ها وفین هارا با هم مخلوط کرده وگرانول مصرفی را تهیه کرده ودرون سیلوی دپو به مدت تقریبا 24 ساعت ذخیره می کنند تا رطوبت آنها یکنواخت شود سپس توسط فیدر هایی بر روی کانوایر سوار شده و به قسمت پرس انتقال داده می شود.
واحد پرس : به دو بخش تقسیم می شود: 1-واحد پرس کاشی کف 2- واحد پرس کاشی دیواری «واحد پرس کاشی کف» در این بخش سه عدد دستگاه پرس وجود داردکه بسته به اندازه ی مورد نظر بیسکویت های خام را تولید می کند.
بیسکویت های خام وارد DRYERهای عمو دی می شوند وخشک می شوند تا لعاب بهتر روی آن جذب شود.
لعاب زنی کاشی کف: در این مرحله بیسکویت های خشک شده که روی نوار نقاله در حال حرکت هشتند زیر اسپری آب مرطوب می شوند.
دما و مقدار آب بسته به نوع لعاب کاری و چاپ متغیر می باشد.
سپس بیسکویت ها وارد دستگاه بل می شوند.
این دستگاه به صورت آبشاری انگوب یا لعاب استری را روی آنها می ریزند تا جذب لعاب اصلی بهتر صورت گیرد و مقاومت آن افزایش یابد.
چسب CMCنوعی چسب می باشد که با لعاب که مخلوط شده وبرای افزایش چسبندگی لعاب اصلی وافزایش مقاومت کاشی استفاده میشود .سپس بیسکویت ها وارد دستگاه اسپریگان میشوند که این دستگاه لعاب را به صورت اسپری بر روی بیسکوییت میباشد.در دستگاه اسپریگان غلضت رنگ بیشتر از دستگاه آبشاری وضخامت آن کمتر می باشد.
مقدارلعابی کهدر دستگاه اسپریگان روی کاشی قرا میگیرد 10 تا 12 گرم می باشد .
بعدبه جت گلیزمیرود که عمل کرد آن ماننداسپریگان می باشد ولی قدرت آن بیشتر است .
در آنجا دوباره لعاب اصلی را روی کاشی اسپره میکنند تا سطح آن صاف و صیقلی شود و همچنین لعاب فیکس و ثابت شود.
سپس کاشی ها وارد مرحله ی چاپ که به آن روتاکالر هم می گویند می شوند.
در این مرحه بسته به نوع طرح مورد نظر انواع دستگاه های چاپ وجود دارد.
چاپ فلت یا تخت چاپ سیلندری این دستگاه ها رنگ و طرح اصلی را میزنند بعد از چاپ نوبت به قراردادن لایه ی چسب فیکساتیو بر روی کاشی می رسد.
در این مرحله تقریبابه ازای هر 200 لیتر 5 تا 10 کیکوگرم چسب اضافی میکند و با پمپ جت بر روی کاشی اسپری می شود.
لایه چسب بر روی کاشی باعث ثابت شدن لعاب و نچسبیدن گرد و غبار روی شابلون ها است.
حمل و نقل و بار گیری یا LOADING: بعد از مرحله ی لعاب کاری و چاپ کاشی ها بارگیری شده و به بخش کوره منتقل می شود.
بل از ورود به کوره کاشی ها از روی واگن ها بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و بعد از غبار ربی و عبور از مقابل چشم الکتورنیکی که تعداد آن ها در عرض سینی کوره کنترل می کند وارد کوره می شود.
کوره کوره های نوع رولر دو تبقه می باشند و برای پخت کاشی های کف به کار ک میروند.
این کوره طوری طراحی شده که میله های چرخان آن باعث به جلو رانده شدن تدریجی کاشی می شود.
پخت کاشی از 4 بخش تشکیل شده است : پیش پخت پخت، مرحله ی پخت اصلی(جهنم اصلیمی باشد) خنک کننده ی سریع خنک کننده ی آرام دمای پیش پخت و پخت با توجه به نوع کاشی تنظیم می شود تا آسیبی به ابعاد کاشی وارد نشود و همچنین تاب نگیرد و سوختگی در لعاب و ماتی ایجاد نشود.
SORT و بسته بندی : در این مرحله کاشی از نظرسالم بودن کنترل شده و بسته بندی می شوند.
در ابتدای این مرحله کاشی ها از روی نوار نقاله عبور کرده و به یک شخصی که در مسیر عبور کاشی ها قرار گرفته می زسد که این شخص کاشی ها را از لحاظ شکل ظاهری کنترل کرده و آنهای که مشکل دارند با ماژیک علامت می زنند.
سپس به یک کنترل کننده شکل ظاهری الکترونیکی می رسند و سپس ازآن به یک کنترل کننده ی پلانار که وجود تاب را بر روی کاشی تشخیص می دهد می رسد و در مرحله ی بعد به کنترل کننده ی ابعاد و ی لاینر می رود.
واحد پرس کاشی دیواری : گرانول معرفی که به دستگاه پرس وارد شده تبدیل به بیسگویتخام می شود.
مقدار فشار اعمال شده توسط پرس بستگی به اندازه و تعدادcavityها (قالب )دارد.
بیسگویت ها خام بارگیری شده و با خطوط ریل به درون درایر سپس به کوره های تونلی (یک) منتقل می شوند و در آنجا پخت اول انجام میگیرد.
سپس وارد خطوط انتظار شده وپس از خنک شدن به قسمت لعاب زنی برده می شود.
دوباره وارد خطوط انتظار شده و سپس برای پخت دوم وارد کوره های طونلی( 2) می شود.
پس از طی خطوط انتظار و خنک شدن به بخش sort و بسته بندی منتقلا می شود.
درجه بندی کاشی ها 1A،1B،2A،2B،2C،3،,4متفرقه 1-5 نحوه ی درج اطلاعات بر روی کارتن های بسته بندی تهیه لعاب مواد اولیه که برای تهیه لعاب استفاده می شوند عبارت اند از پودر چاپ، فریت، کائولن ، سیلیکات،افزودنی ها مثل روان ساز و چسب CMC.با توجه به نوع لعابی که می خواهند تهیه کنند، مواد اولیه ی مشخصی با مقدار معین از انبار مواد اولیه در خواست و آورده می شود.
این مواد با توجه به فرمولاسیون ابلاغ شده از آزمایشگاه به درون بالمیل تخلیه می شوند.
سپس بالمین ها به مدت حدوداً 7تا6 ساعت می چرخند تا لعاب تهیه شود.
از لعاب تهیه شده نمونه برداری می شود و بعد لعاب را الک کرده وارد مخزن های مخصوص می کنند تا در آنجا به مدت 1روز ذخیره شوند، در این مدت هم دمای آنه با دمای محیط یکسان می شود و هم این که آهن موجود در آن توسط مگنت گرفته می شود.
پس از این مراحل لعاب وارد بشکه های مخصوص شده و به لعاب زنی برده می شود.
تسهیلات رفاهی: در هر صنعتی ایجاد تسهیلات کافی مانند توالت، دستشویی، دوش، رختکن از ضروریات است.
ایجاد تهسیلات بهسازی به قدری کافی و نگهداری آن ها به صورت تمیز و بهداشتی و اجرای مقررات بهداشتی در مورد موظف نمودن کارگران به استفاده از آن ها(به عنوان مثال شستشوی دست ها با صابون بعد از استفاده از توالت، شستشوی بدن با آب گرم و صابون در پایان ساعات کار و ...) نه تنها خود کارگر را از خطرات بیماری ها محافظت خواهد نمود بلکه در جلوگیری از انتشار اورگانیزمها و عفونت های حاصله از آن ها نیز بین کارگران مؤثر خواهد بود(1) تعداد توالت ها: برای هر جنس توالت به تعداد کافی و جداگانه بر حسب جدول زیر مورد نیاز می باشد.
اگر افراد دیگر علاوه بر کارگران از توالت ها استفاده می نمایند بایستی به میزان مراجعه این افراد به تعداد توالت ها افزوده شود.
(1) جدول (1-5)-حداقل تعداد توالتها بر اساس تعداد افراد موجود در کار خانه در کارخانه الوند(1) که تعداد کارگران و پرسنل 522 نفر می باشد، تعداد21 توالت موجود می باشد که از نظر استاندارد آن 19 است دو عدد بیشتر می باشد که از نظر بهسازی این توالت در حد خوب و عالی قلمداد می شود.
تعداد دستشویی ها : جدول (1-6)- تعداد دستشویی ها براساس تعداد افراد شاغل در کارخانه (1) با