دانلود گزارش کارآموزی کار پایان دوره کارآموزی شرکت کاشی طوس

مراحل تولید کاشی دیواری
کاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی کارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می کند.

اگرچه فرایند تولید کاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می کنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد.

مراحل ساخت کاشی با زمان بندیهای معین و مشخص اعمال می شوند و هر گونه تغییر در هر یک از این زمان ها روی محصول نهائی تاثیر بسزایی می گذارد.

عملیات تولید کاشی را که تا حد زیادی مشابه فرایند ساخت سرامیک ها می باشد می توان به صورت زیر دسته بندی کرد:
1.

خرد کردن سنگ های استخراج شده از معدن تا حد مورد نیاز
2.

سایش مواد بدنه کاشی به روش تر در آسیابهای گلوله ای و تولید دوغاب
3.

الک کردن دوغاب و نگهداری موقت آن در مخازن بتونی دارای همزن
4.

تولید پودر با دانه بندی و رطوبت مناسب در دستگاه اسپری درایر
5.

تولید بیسکوبیت به وسیله پرس هیدرولیک پودر در قالب های فلزی (در این قسمت شکل اولیه کاشی به وجود می آید)
6.

خشک کردن بیسکوبیت در خشک کن تونلی و پخت آن در کوره تونلی
7.

سایش لعاب همانند سایش مواد بدنه و تولید دوغاب لعاب
8.

ذخیره کاشی های لعاب خورده در واگن های مخصوص
9.

پخت کاشی های لعاب خورده در کوره های رولری
10.

سرت و بسته بندی محصول
کاشی که این مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده می باشد الیت هبا بیشتر کاشیهایی که در سرویس منازل و واحدهای بهداشتی و غیره استفاده می شوند از این نوع می باشند.

1.

چسبانیدن عکس برگردانهای مخصوص بر روی کاشی های لعاب خورده و پخته شده
2.

پخت کاشی ها با طرح ها و رنگ های زیبا مخصوص در کوره پخت سوم
کاشی هایی که یکی از این دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند کاشی های لوکس بوده و نسبت به انواع دیگر دارای کیفیت و نیز قیمت بالاتری می باشند.

پس از این که سنگهای استخراج شده از معادن به کارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهای اصلی مواد بدنه ذخیره می شوند به گونه ای که هر قسمت با کد خاصی قابل شناسایی می باشد.

آماده سازی مواد اولیه منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد این مرحله عملاً اولین مرحله در خط تولید کارخانه بوده و به طور عمده شامل اعمال خرد کردن و آسیاب نمودن است.

اندازه ذرات در ایجاد خصوصیات فیزیکی و شیمیایی مناسب در فرآورده خام و پخته اهمیت بسزائی دارد.

به عنوان مثال یادآوری می گردد که ابعاد کوچکتر ذرات فلینت و یا کواتر باعث ذوب سریع تر آنها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشکیل فاز مایع شده و این موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار موثری است.

مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم کاملاً متفاوت است.

چنان که بیان شد مواد پلاستیک و یا اصطلاحاً مواد اولیه نرم به طور طبیعی دارای دانه بندی بسیار ریزی بوده و بنابراین با توجه به این که قبلاً به وسیله فروشنده این مواد تخلیص و تغلیظ گردیده اند و احتیاجی به گذراندن مرحله خرد و آسیاب کردن ندارند.

در مورد مواد سخت به عنوان مثال سیلیس، عکس این موضوع صادق است جهت استفاده از سیلیس در بدنه فرآورده های سرامیک روند طولانی در مرحله آماده سای مواد مورد نیاز است.

سنگ شکن ها خاک و سنگهای معدنی پس از آنکه به انبارهای 18 ماهه کارخانه منتقل می شوند باید برای مصرف آماده شوند این مواد بعضی از نقطه نظر سایز و بعضی دیگر از نظر سختی زیاد باید به شکل مناسبی برای مصرف در بیایند.

سنگ های معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز باید در سنگ شکن های مناسب شکسته شوند.

موادی که نیاز به شکسته شدن دارند شامل: دولومیت یا کائولن های سخت که در فرمول بدنه وجود دارند و دسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای که احتمال دارد در بعضی موارد مورد مصرف قرار گیرند می باشد که باید قبل از مصرف خرد شوند.

بعد از این که کاشی آماده شد تعدادی از کاشیها را به عنوان نمونه به بخش کنترل کیفیت می برند و در آنجا تستهای شیمیایی از قبیل: تست اسید و باز و نمک بر روی کاشی انجام می شود وهمچنین تست های فیزیکی بر روی کاشی انجام می شود.

لعاب ابتدا فرمول لعاب در آزمایشگاه بر روی چند کاشی تست می گردد و بعد از تایید لعاب در این قسمت فرمول به قسمت تولید داده می شود تا در خط تولید قرار گیرد.

لعاب آماده شده به رنگ سفید می باشد که بیشترین تولید می باشد ولی در مواقعی می بایست لعابهای با رنگهای مختلف تولید شود، برای زمانی که زمینه کاشی مورد نیاز باید رنگی باشد.

بارگیری لعاب تولید شده شامل موارد زیر است: کائولن 8% یا 7% + (فریت 92% +5% آب) این مواد را درون ظرفهای استوانه ای شکل ریخته (با لمیلهای لعاب) و سپس به مدت 24 ساعت دستگاه را روشن نموده تا لعاب مورد نظر تولید شود.

در این بالمیلها گلوله هائی قرار دارند که با چرخش دستگاه بالمیل این گولوله ها سبب خوب هم خوردن و سایش فریت ها می شوند (فریتهای اولیه شبیه شیشه شکسته می ماند) کنترل کیفیت بخش کنترل کیفیت بر سه بخش نظارت دارد: مواد ورودی: مواد اولیه که برای ساخت محصول نهایی وارد کارخانه می شود مانند لعاب، سنگ ها، پودرهای رنگ و ...

مواد اولیه ساخته شده: این مواد شامل موادی است که قبل از اعمال بر روی کاشی تولید می شود.

مانند رنگهای آماده شده، لعاب های آماده شده، دوغاب، گرانول.

کالای تولیدی: بخش کنترل کیفیت باید بر کالای تولیدی نظارت داشته باشد و تمامی پارامترهای فیزیکی و شیمیایی که در پایین توضیح داده می شود را بر روی کاشی انجام می دهند.

با مثبت بودن آزمایشات بر روی کاشی تولیدی مجوز برای تولید داده می شود.

آزمایشات فیزیکی آزمایشات فیزیکی که بر روی کاشی انجام می شود شامل: مقاومت کاشی: مقاومت کاشی را با وسیله دستگاهی اندازه گیری می کنند مقاومت کاشی نباید کمتر از 150 کیلوگرم باشد.

جذب آب: کاشی تولید شده باید ابتدا وزن شود و وزن اولیه یادداشت می شود سپس آن را به مدت دو ساعت در آب داغ قرار می دهند و سپس آن را وزن می کنند تفاضل وزن کاشی اولیه و ثانویه را می گیرند که نباید کمتر از 15% الی 20% باشد.

اندازه ابعاد کاشی: این کار را به وسیله کولیس اندازه گیری می کنند که نباید کمتر یا بیشتر از حد مجاز استاندارد باشد.

مقاومت در برابر فشار و رطوبت: این کار توسط دستگاه اتوکلاو انجام می شود ابتدا کاشی ها را وارد دستگاه کرده و سپس در فشار kpa500 آن را قرار می دهند و سپس به وسیله آب سردی که در جداره دستگاه است آن را سرد می کنند.

کاشی نباید ترک خورده باشد.

شوک حرارتی: این کار به وسیله دستگاه خشک کن انجام می شود.

ابتدا دستگاه را روشن نموده دما را تا c110 می رسانیم سپس ظرفی را که مانند تشت مستطیل شکل است آب سرد می کنیم این ظرف بر رویش ظرفی توری مانند به ضخامت mm5/0 قرار دارد.

داخل این ظرف توری مانند به اندازه 5% پودر آلومینیوم (به علت رسانا بودن) می ریزیم.

بعد از این که دما به c110 رسید کاشی را در دستگاه قرار داده به مدت 20 دقیقه می گذاریم، سپس کاشی را خارج کرده و از سطح لعاب خورده کاشی آن را روی پودر آلومینیوم قرار می دهیم.

ظرفی که حاوی پودر آلومینیوم است را بر روی تشت آب قرار می دهیم به علت رسانا بودن پودر آلومینیوم، باعث تبادل گرمای کاشی با سردی آب می شود این عمل را ده مرتبه انجام می دهیم، بعد از ده مرتبه انجام کاشی نباید هیچ گونه ترکی و یا تغییری داشته باشد.

سختی: بر اساس طبقه بندی جدول سنگ ها، سختی کاشی باید 6 باشد، ولی سختی 3 نیز قابل قبول است.

به طوری که اگر با سنگ بر روی کاشی بکشیم هیچگونه خراشیدگی نباید دیده شود.

کیفیت سطحی: باید از دور به کاشی نگاه کنیم کاشی باید درجه یک باشد و هیچ گونه لب پریدگی و خراشیدگی و زخمی بر روی کاشی دیده نشود.

رنگ ناپذیری: به وسیله پرمنگنات بر روی کاشی تست می شود.

به مدت 24 ساعت پرمنگنات بر روی کاشی باقی می ماند و سپس آن را پاک می کنیم نباید هیچ گونه اثری از رنگ بر روی کاشی باقی بماند.

مستقیم بودن اضلاع: کاشی نباید قوسی داشته باشد، حداکثر قوسی که کاشی می تواند داشته باشد 5/0 mm بیشتر و کمتر نباید باشد.

گونیا بودن کاشی: اضلاع کاشی باید به صورت گونیا (90 درجه) باشد.

آزمایشات شیمیایی که بر روی کاشی انجام می شود: مقاومت در برابر اسید و باز: کاشی تولیدی باید در برابر اسید و باز دارای مقاومت باشد و اسید هیچ گونه تاثیری بر روی کاشی نداشته باشد.

اسیدکلریدریک و هیدروکسید پتاسیم، اسید و بازی هستند که بر روی کاشی تست می شوند.

اسید باز 3% را طبق استاندارد باید مورد استفاده قرار دهیم.

اسید و باز به مدت چهار روز بر روی کاشی باقی می ماند و سپس این اسید و باز را خالی کرده و مجدداً اسید و باز جدید بر روی کاشی می ریزیم و به مدت سه روز باقی می ماند.

بعد از 3 روز اسید و باز را پاک کرده و تاثیر آن را بر روی کاشی مشاهده می کنیم.

نباید هیچ گونه تغییری بر روی رنگ و یا لعاب کاشی مشاهده شود.

مقاومت در برابر نمک ها استخری: نمک هایی که برای تست بر روی کاشی استفاده می شوند عبارتند از: هیپو کلررو سدیم، کلرید آمونیوم، اسیدسیتریک، سولفات مس، به مدت 6 ساعت این نمک ها بر روی کاشی می مانند و سپس تاثیرشان را بر روی کاشی مشاهده می کنیم.

هیچ گونه تغییری نباید مشاهده شود.

این تست های اسید و باز و نمک ها را 5 نوبت انجام می دهیم اگر یک بار یا دوبار از 5 بار با جواب منفی مواجه شویم کاشی باز هم قابل قبول است ولی اگر 3 نوبت و یا بیشتر از 3 نوبت با جواب منفی مواجه شویم کاشی قابل قبول نمی باشد.

(دماهای ترموکمبلهای s و k در کوره پخت) بیسکوبیت ها در کوره از منطقه پخت خارج شده و وارد قسمت کولینگ می شوند.

این قسمت، قسمت سرد کننده در کوره پخت است.

دمای بیسکوبیت در این قسمت به تدریج پایین می آید.

و بعد از گذر از این قسمت از کوره پخت واگن بیسکوبیت خارج می شود.

سپس این بیسکوبیت ها در بخش کنترل کیفی مورد آزمایش فیزیکی قرار می گیرند.

(برای تعیین رطوبت، استحکام، جذب آب و مقاومت بیسکوبیت) باند لعاب در این قسمت کار بدین صورت انجام می گیرد: بیسکوبیت ها بر روی نوارهایی قرار گرفته و با حرکت نوارها عملیات کاری بر روی آن انجام می شود ابتدا بیسکوبیت ها به وسیله برس سطح آن تمیز می گردد بعد جهت مرطوب شدن سطح آن آب پاشیده می شود و از زیر بل انگوب عبور داده می شود بعد از آن بل لعاب عبور می کند و بعد بغلسابها کنارهای کاشی را تمیز می کنند در مسیر چسب بر روی کاشی پاشیده شده و چاپ زده می شود بعد از این مراحل دیگر بر روی بیسکوبیت کاری انجام نمی شود و کاشی ها را در واگن های مخصوص دپو می کنند تا به سمت کوره پخت لعاب هدایت شود.

وزن انگوب و لعاب مورد نیاز برای هر کاشی در سایزهای مختلف: بعد از این بیسکوبیت های لعاب زده شده وارد دستگاه چاپ می گردد که دستگاه چاپ به دو صورت می باشد.

دستگاه چاپ روتوکالور (ROTOCALOR) دستگاه چاپ فلت (FLAT) دستگاه روتو کالور: دستگاهی است که دارای یک سیلندر استوانه ای است که نقش مورد نظرمان را باید روی کاشی چاپ شود روی سیلندر زده شده، این سیلندر دارای حرکت چرخشی است و با قرار گرفتن کاشی در زیر سیلندر نقش مورد نظر بر روی کاشی چاپ می شود.

این دستگاه متشکل از یک سیلندر و یک مخزن رنگ است و ممکن است ما یک دستگاه و یا بیشتر (2 و 3 و 4) دستگاه به ازای طرح مورد نظرمان در کنار هم داشته باشیم.

بعد از چاپ طرح مورد نظر کاشی ها در واگن قرار گرفته و وارد کوره های پخت لعاب می شوند.

در این کوره ها، کاشی ها لعاب و رنگ خورده به مدت 40 دقیقه در کوره قرار گرفته و بعد از خروج سرت بندی می شوند.

از ابتدای کوره درجه حرارت به تدریج بالا می رود تا انتهای بخش پخت که بیشترین دما اعمال می شود و از قسمت پخت به کولینگ دما کاهش می یابد (برای خنک کردن بیسکوبیت) گنجایش دستگاه پخت نیز مانند خشک کن 37 واگن است.

کوره پخت شامل 24 ترموکوبل است.

12 ترموکوبل با نام k و 12 ترموکوبل با نام s هستند.

ترموکوبلهای s در قسمت پخت کوره قرار دارند، شش عدد از آنها در بالای کوره و شش عدد دیگر در اطراف قسمت پخت کوره قرار دارند در هر طرف کوره سه عدد ترموکوبل.

جایگاه ترموکوبلهای k بدین صورت است از 1 تا 5 در قسمت پیش پخت و از 6 تا 10 در قسمت کولینگ و 11 در ابتدای مکش (لوله ابتدائی) و 12 روی مکش انتهای کوره قرار گرفته است.

و هر 70 دقیقه یک واگن از کوره خارج می شود.

در قسمت پیش پخت هیچ گونه ترموکوبل حرارتی وجود ندارد و به همین دلیل منطقه پیش پخت حرارت لازم را به وسیله لوله هایی که منطقه پخت را به پیش پخت ارتباط داده اند تامین می شود.

همچنین در قسمت پیش پخت کوره مشعل فندکی وجود دارد که باعث گرم کردن منطقه می شود.

در قسمت پخت در هر سمت کوره 5 مشعل وجود دارد و بیشترین دمای تولیدی این مشعل ها c1030 است.

عموماً مواد اولیه مورد نیاز برای بدنه کاشی برای مدت 18 ماه و یا حداقل 12 ماه در این انبارها ذخیره می شوند.

این خاک ها و سنگ های معدنی به این شکل مناسب برای استفاده نبوده و به همین دلیل نیز باید برای مصرف آماده شوند.

از این مواد برخی از نقطه نظر سایز نیاز به شکستن دارند و برخی دیگر نیز به علت سختی زیاد باید به شکل مناسب برای مصرف در بیاید.

سنگهای معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز در سنگ شکن مناسب شکسته می شوند.

موادی که نیاز به شکستن دارند شامل: دولومیت یا کائولنهای سخت که در فرمول بدنه وجود دارند و دسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای است که قبل از مصرف خرد می گردد.

این مواد در انبارهای سرپوشیده برای مصرف چند هفته ای خط تولید ذخیره می شوند این قسمت غالباً در مجاورت قسمت توزین و تغذیه (box feeser) است.

در این مرحله از هر قسمت نمونه برداری شده و پروسه کامل تولید کاشی در داخل آزمایشگاه بهترین نسبت ها و فرمول را برای تولید کاشی به دست می آوریم.

این فرمول به قسمت توزین داده می شود تا طبق این نسبتها خاکها به مرحله بعدی منتقل گردند.

سنگهای خرد شده در داخل بالمیلها به روش تر ساییده می شوند.

روش سایش هم به این صورت است که این مواد به همراه آب و چسب سیلیکات سدیم و کربنات سدیم سنگین که کار روانسازی را انجام می دهند و نیز قلوه سنگهای ساینده در داخل این مخازن استوانه ای ریخته شده و مخازن به گردش در می آیند.

برخورد سنگهای ساینه با مواد داخل مخزن به حد مطلوب رسیده و پس از این مرحله دوغاب حاصل الک می شود و برای نگهداری موقت به مخازن بتونی دارای همزن منتقل می شود.

اگر این دوغاب 24 ساعت ساکن بماند سخت و محکم می شود بنابراین دوغاب با همزنهایی با پرهای بلند به هم زده می شوند.

سپس این دوغاب به مخزن دیگری به نام تانکر ساعتی پمپ شده و از آن مخزن نیز توسط پمپ های پر قدرت که به پمپ های پیستونی معروف هستند به دستگاه تولید پودر (اسیره درایر) تزریق می شود.

این دستگاه که دارای برج بلندی می باشد جریان هوا داغ و دوغاب پودر شده توسط نازلهای داخل برج با جریان مخالف جهت مقابل هم قرار گرفته و در نتیجه با حداکثر انتقال حرارت دوغاب خشک شده و به صورت پودر از دستگاه خارج و به مرحله بعدی منتقل می شود.

پودر تولید شده مدتی در سیلوهای خاص نگهداری می شود تا رطوبت آن کاسته شده و برای پرس شدن آماده گردد.

این پودر سپس توسط دستگاه های پرس به شکل کاشی پرس می شوند.

بیسکوبیت خام پس از پرس شدن حدود 7% رطوبت دارد.

بنابراین برای پخت مناسب نبوده و به همین علت پس از چیده مان روی واگنهای مخصوص حمل کاشی ابتدا از داخل کوره خشک کن تونلی عبور می کند تا رطوبتش گرفته شود و سپس به طرف کوره های تونلی پخت بیسکوبیت هدایت می شود.

عبور واگن بیسکوبیت از داخل کوره تونلی پخت حدود 55 ساعت به طول می انجامد و در این مدت بیسکوبیت مراحل پیش گرم شوندگی و پخت و خنک شوندگی را پشت سر می گذارد و سپس به خط لعاب هدایت می شود.

مشابه با روش ذکر شده دوغاب خاک، لعاب نیز در آسیابهای گلوله ای به صورت تر سایش می یابد و دوغاب لعاب تولید می شود.

در خط لعاب کارهای ذیل بر روی بیسکوبیت پخته اعمال می گردد.

جداسازی بیسکوبیت های ترک خورده برس زنی سطوح بیسکوبیت پاشیدن آب به صورت پودر بر روی بیسکوبیت لعاب دادن بیسکوبیت پاک کردن لبهای کاشی پاشیدن چسب به صورت پودر بر روی کاشی نقش زدن (چاپ) بر روی کاشی قرار دادن بیسکوبیت های لعاب خورده در واگنهای مخصوص حمل پس از این مرحله کاشیها به سمت کوره پخت که به صورت رولری می باشند هدایت می شوند.

در این کوره ها که حرکت کاشیهای لعاب خورده به علت گردش یک طرفه رولرها می باشد و مانند کوره های تونلی در این کوره ها نیز سه مرحله پیش گرم، پخت و خنک کنندگی است.

در این کوره لعاب روی کاشی به ترتیب مراحل خمیری، ذوب و پخت را طی می کند.

در انتهای کوره مرحله درجه بندی (4-3-2-1) و بعد از آن بسته بندی انجام گرفته به بازار عرضه می گردد.

اما هنوز می توان اعمالی بر روی این کاشی ها انجام داد و کیفیت محصول را بالا برد.

پخت سوم در این مرحله بر روی سطح کاشی ها با لعاب پخته شده عکس برگردانها و برچسب های خاصی چسبانیده شده و یا طرح های خاص و زیبائی را با استفاده از رنگهای خاص چاپ می گردد و این کاشیها بار دیگر راهی کوره دیگری از نوع رولری می شوند.

این پخت که پخت سوم کاشی نامیده می شود پخت نهائی بوده و پس از این مرحله کاشیهای حاصله با طرح های زیبا به بازار عرضه می گردد.

کاشیهایی که پخت سوم را پشت سر می گذارند دارای کیفیتی بالاتر و نیز به علت داشتن برچسبها و طرحهایی با رنگهای متنوع می باشند بیشتر به صورت طرح های تزئینی در بین کاشیهای دیگر مورد استفاده قرار می گیرند.

البته اینها تنها موادی نیستند که در فرمول بدنه کاشی وجود دارند بلکه حدود 10% از بدنه کاشی را از همان ضایعات بازگشتی بیسکوبیت (خام یا پخته شده، البته قبل از لعاب خوردن بیسکوبیت) تشکیل می دهند و نیز مواد دیگری هم مانند چسب سیلیکات سدیم و کربنات سدیم سنگین به فرمول بدنه افزوده می شود.

از طرف دیگر چون برای آسیاب کردن مواد اولیه از آسیابهای گلوله ای (BAL , MIL) استفاده می شود و زمان سایش و مقدار مصرف سنگهای آستری و گلوله های این آسیابها شدیداً تابع سایز مواد اولیه شارژ شده به آنها است اگر بتوان اندازه دانه های مواد اولیه مصرفی را حتی الامکان کاهش داد علاوه بر کاهش زمان سایش مواد کم شدن تعداد بالمیلهای مورد نیاز و همچنین کاهش مصرف سنگهای آستری و نیز گللوه ها حاصل می شود.

مواد اولیه از قبیل سنگهای معدنی بزرگ و سخت را می توان در محل معدن، کارخانه و یا در محل دیگری شکسته شود.

به منظور شکستگی این سنگها ابتدا این مواد را به داخل یک سنگ شکن اولیه از نوع فکی هدایت می شوند که دهانه ورودی آن متناسب با اندازه سنگها می باشد و دهانه خروجی آن نیز قابل تنظیم است.

ظرفیت این نوع سنگ شکنها بستگی به اندازه سنگهای ورودی، دانه بندی سختی و شکنندگی آنها و همچنین دهانه تنظیم شده خروجی دارد.

پس از این مرحله اغلب مواد خروجی این سنگ شکن ها را از یک سرند عبور می دهند تا تغذیه مرحله بعدی بیشتر شامل مواد سخت و درشت باشد تا پودر نیز نیازی به گذرانده شدن از میان سنگ شکنهای ثانویه ندارند و مستقیماً به مرحله سوم می رود.

پس از سنگ شکن های فکی برای کاهش اندازه سنگ های مصرفی به میزان کافی (حدود یک سانتیمتر) از سنگ شکن های ثانویه استفاده می شود تا در کاهش زمان سایش و آستری مصرفی و قلوه سنگهای مصرفی به طور موثری عمل شود.

برای سنگ شکن ثانویه معمولاً از انواع ضربه ای، چکشی و مخروطی استفاده می شود که از این میان نوع مخروطی برای این عمل مناسب تر است زیرا با استفاده از آن کاهش سایز به هر میزان امکان پذیر بوده و نیز مقدار سایش قطعات فولادی در آن حداقل است که در کیفیت مواد تاثیر بسزایی دارد.

پس از خرد کردن سنگها توسط نوار نقاله و نیز در صورت لزوم بالابرها (ELEVATOR) در دسته های جدا از هم برای مصرف چند هفته ذخیره می شوند.

در مورد خورد کننده ها یکی از مهمترین مواردی که از نظر یک سرامیست مورد توجه می باشد جنس صفحات خرد کننده می باشد هنگام خرد کردن مواد اولیه صفحات خرد کننده نیز طبیعتاً دارای سایشی خواهند بود که این ذرات همراه مواد اولیه بدنه فراورده شده و بعد از پخت فراوردها لکه هایی قهوه ای رنگی به وجود می آورند.

آماده سازی مواد بدنه کاشی در این قسمت ابتدا هر نوع سنگ معدن خورده شده با توجه به نسبتهای ارائه شده آزمایشگاه به داخل دستگاه توزین و تغذیه که با کسفیدر (Boxfeder) نامیده می شود ریخته می شود به گونه ای که مجموعاً وزنی معادل 15 تن از مواد معدنی مختلف با نسبت های مشخص داخل باکسفیدر جمع شود.

باکسفیدر نوعی باسکول دیجیتالی است که روی نوار نقاله نصب شده است و کار توزین و شارژ مواد اولیه طبق فرمول بدنه مناسب را به آسیاب های گلوله ای به عهده دارد.

در زیر باکسفیدر چهار عدد (Load cell) قرار گرفته است که وظیفه توزین را به عهده دارند.

در یک طرف باکسفیدر دریچه ای قابل تنظیم با دست وجود دارد که پس از توزین مواد باز می شود.

نوار نقاله زیر باکسفیدر نیز با یک الکتروموتور بسیار قوی به حرکت درآمده و مواد داخل باکسفیدر را تخلیه میکند.

پس از باکسفیدریک سنگ شکن دیگر نیز وجود دارد، این سنگ شکن از نوع سنگ شکن های غلطکی یا چاقوئی انتخاب می شوند.

این سنگ شکن در سطح پایین تر از دریچه کنار باکسفیدر نصب می شود و شامل دو غلطک است که روی این غلطک ها تعدادی تیغه نصب شده اند و کار شکستن مواد عبوری را از میان دو غلطک انجام می دهند.

البته این سنگ شکنها به منظور خرد کردن موادی که بزرگ بوده اما نیازی به عبور از سنگ شکن های اولیه و ثانویه قبلی را ندارند تعبیه می گردد.

مواد حاصل از این مرحله توسط نوار نقاله والواتور (ELVATOR) به سیلوهای بالای آسیا بها منتقل می شوند.

این آسیاب های گلوله ای (BALMIL) مخازنی استوانه ای شکل هستند که حول محور استوانه امکان گردش دارند و به گونه ای بر روی دو تکیه گاه نصب می شوند که محور بالمیل موازی با افق باشد و پس از سیلوی روزانه وارد بالمیل می شود و مورد سایش قرار می گیرد.

این دوغاب توسط مسئولان آزمایشگاه مورد آزمایش قرار می گیرد.

زبری این دوغاب نباید بیشتر یا کمتر از 10 gr باشد.

الک کردن ابعاد ذرات دوغاب بدنه موجود در حوضچه های اختلاط باید از حد معمول بزرگتر نباشد.

تعیین ابعاد ذرات موجود در دوغاب قسمتی از اعمال روزمره آزمایشگاه کارخانه بوده و این عمل در پایان مرحله آسیاب کردن، پس از اتمام عمل سایش و پیش از تخلیه دوغاب از آسیاب انجام می شود بنابراین بدیهی است که در شرایط معمول به هنگامی که دوغاب بدنه در حوضچه اختلاط وجود دارد در کل ذرات دوغاب دارای ابعاد مناسبی می باشد.

ولی در هر صورت باید توجه داشت که در دوغاب موجود ذراتی با ابعاد درست تر از حد مجاز نیز وجود دارند.

از طرفی دیگر در مراحل تولید ممکن است ذرات خارجی مانند تکه های ریز چوب، ذرات گچ و غیره وارد دوغاب شده باشد.

این موارد به طور کلی، لزوم وجود مرحله جداسازی ذرات درشت را در خط تولید توجیه می نماید.

در تولید فرآورده های سرامیک به خصوص در این مرحله از روند تولید جهت جداسازی ذرات درشت به طور معمول از الک استفاده می شود.

الکهایی که در صنعت سرامیک مورد استفاده قرار می گیرند مشابه الکهایی که به طور روزمره با آنها برخورد می شود از یک طوری و یک قاب تشکیل شده اند.

در مقیاس صنعتی حرکت لرزشی الکها با استفاده از نیروی یک موتور الکتریکی انجام شده که باعث تسهیل حرکت لرزشی الکها با استفاده از نیروی یک موتور الکتریکی انجام شده که باعث تسهیل در عبور مواد و افزایش بازدهی الک می گردد.

توری الک معمولاً از فولاد ضد زنگ و یا آلیاژ فسفر برنز ساخته می شود.

علاوه بر این آلیاژها ممکن است برنج، آلومینیوم، نیکل، مس، فلز مونل (آلیاژی از نیکل، مس، آهن و منگنز و ...) و نیز مواد آلی مثل نایلون و ابریشم مورد استفاده قرار می گیرد.

مسئله مهم در مورد الکها قطر و ابعاد چشمه های الک است.

به طور معمول جهت تبیین قطر چشمه های الک به اعداد خاصی اشاره می گردد.

این اعداد بیانگر تعداد چشمه های موجود در یک اینچ توری است.

تانک روزانه دوغاب حاصله برای تحویل به مرحله بعدی آماده است اما مخازن بتونی دوغاب که در سطحی پایین تر از سطح زمین قرار دارند و نیز با توجه به شکل و ظرفیتشان رابط مناسبی برای تغذیه به مرحله بعدی نمی باشد.

برای رفع این مشکل هماننند شکل دوغاب از مخازن توسط پمپ های دیافراگمی مکیده شده و به مرحله بعدی فرستاده می شود.

به علت این که جریان خروجی از پمپ های دیافراگمی نوسانی بوده و کاملاً یکنواخت نیست و این جریان نیز در دستگاه تولید پودر (Spray drayer) مناسب این کار نیست قبلاً از دستگاه اسپری درایر یک پمپ مخصوص پیستونی تعبیه می شود اما چون ظرفیت پمپ پیستونی بیشتر از پمپ دیافراگمی است بین این دو پمپ یک مخزن برای استفاده موقت نسب می شود که کثری دبی تحویلی از پمپ دیافراگمی به پمپ پیستونی را جبران می کند.

این مخزن موسوم به تانک روزانه (DAY TANK) است و مخزنی فولادی و استوانه ای شکل است که کمی از سطح زمین بالاتر قرار گرفته و یک همزن پروانه ای نیز روی آن نسب شده است.

تانک روزانه همچنین دارای یک ارتفاع سنج الکترونیکی نیز می باشد که به هنگام باال رفتن سطح مخزن از حد معینی پمپ دیافراگمی را خاموش و به هنگام پایین رفتن سطح دوغاب در مخزن از حد مشخصی پمپ دیافراگمی را راه می اندازد.

اسپری درایر این دستگاه شامل یک مخزن مخروطی شکل بسیار بزرگ است که حرارت بالای آن به وسیله مشعل تامین می شود.

درون این مخزن 12 عدد نازل وجود دارد.

درون این نازل ها قطعاتی وجود دارد به نام سوزن که از این سوزنها دوغاب عبور کرده این نازل ها در اطراف مخزن قرار گرفته اند نازلها با شدت زیاد دوغاب را به سمت بالا در قسمتی که حرارت مشعل وجود دارد می پاشند.

در اثر حرارت بالا آب دوغاب تبخیر شده و گرانول به پایین سرازیر شده در قسمت میانی این مخزن مخروطی شکل دستگاه مکشی قرار گرفته است که قسمتی از گرانولها را توسط دستگاه مکش کشیده و به وسیله چهارسیلون به پایین دستگاه هدایت شده و بر روی نوار نقاله ریخته می شود.

حرارت مشعل بنا به اندازه سوزن داخل نازل تغییر می کند اگر سوزن نازک باشد مقدار دوغابی که به مشعل پاشیده می شود کم است در نتیجه حرارت مشعل را کم می کنند و اگر سوزن مشعل درشت باشد مقدار دوغابی که به مشعل پاشیده می شود زیاد می شود در نتیجه حرارت مشعل را باید بالا ببریم.

عمل پاشیدن دوغاب نیز معمولاً به دو روش انجام می شود: در روش اول دوغاب به وسیله عبور از میان یک صفحه دوار در فضایی خشک پاشیده می شود.

در روش دوم پاشیده شدن مستلزم عبور از وسط یک شیپوره است.

حرارت مورد نیاز این خشک کن ها معمولاً از سوختن نفت یا گاز تامین می شود.

بدین صورت که گازهای حاصل از احتراق مستقیماً وارد خشک کن شده و با قطرات ریز دوغاب برخورد می نماید با این توضیحات بدیهی است که چنانچه عمل پاشیدن دوغاب از پایین به طرف بالا انجام شود زمان تماس گازهای داغ در مجموع کم است.

دمای گازهای ورودی معمولاً بین 480 تا 500 می باشد.

بنابراین با توجه به زمان بسیار کم برخورد مواد اولیه و گازهای داغ بدیهی است که درجه حرارت مواد اولیه کمتر از مقدار مذکور می باشد.

با این همه و زمان بسیار کم برخورد عمل تبخیر در خشک کن افشان بسیار زیاد است.

به طور کلی ذرات پودر حاصل از خشک کن ها افشان کروی است این شکل خاص باعث تسهیل در حرکت و غلتیدن ذرات روی یکدیگر و در نتیجه شکل گیری بهتر آنها در قالب (در هنگام اعمال فشار) است.

پس از این که پودر تولید شد برای انتقال پودر به سیلوهای ذخیره نیازی به تعدادی نوار نقاله و الواتور استو چون پودر تولید شده در اسپری درایر نباید مستقیماً در پرس استفاده شود و حداقل باید 24 ساعت برای یکنواخت شدن رطوبت آن صبر کرد و سپس آن را مورد استفاده قرار داد و از طرفی مقداری پودر ذخیره بین این مرحله تولید و قسمت پرس مورد نیاز می باشد تا در صورت بروز اشکال در اسپری درایر خط تولید متوقف نشود لذا در این مرحله سیلوهای ذخیره پودر تعبیه شده اند این سیلوها از ورقهای فلزی ساخته می شوند اما چون پوشش داخلی سیلوها مجاور رطوبت است داخل سیلوها را پوششی حفاظتی نظیر رنگ اپوکسی یا لاستیک یا جنس مناسب دیگری می پوشانند.

بعد از خارج شدن گرانول از اسپری درایر گرانولها با درصد رطوبت مورد نظر که اندازه گیری شده در داخل سیلوهای نگهداری خاک انبار می شوند و به ترتیب بر روی نوار ریل قرار گرفته و وارد دستگاه پرس می شود.